嘉峪关穿越长城段无砟轨道减振技术研究(报九局)

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十、减振型无砟轨道结构施工工艺及验收意见

（一）施工工艺

1、适用范围

兰新铁路第二双线下穿嘉峪关长城地段减振型无砟轨道，里程范围为： 上行线：DK715+670-DK716+119.5； 下行线：DK715+668.97-DK716+121.35。 2、作业准备 1）施工用电

施工作业利用隧道施工电路，作业面附近设置照明灯。 2）物资准备

双块式轨枕及III型板进场检验,数量和规格满足要求。储存场地应平整稳定，堆放分层满足规定。

减振垫层应提前进场，并按规定覆盖存储，避免外部环境等不良影响。 钢筋在开工前10天进入现场，检验合格后使用，下完料堆码整齐。 施工缝、凹凸槽周围垫层等材料应准备充分。

在无砟轨道施工前，按照设计图纸型号要求，准备适量钢筋保护层砼预制块。 3）施工设备

轨道排架、龙门吊、组装轨排平台等成套设备到场验收、组装和调试。 测量仪器购买、调试；试验检测设备准备。

吊车、拌合站、混凝土输送泵、混凝土运输车等配置到位。 4）施工培训和技术交底

对所有参建无砟轨道施工的管理及作业人员进行系统培训，培训内容包括轨道排架法施工内容、工艺流程、施工方法、工艺标准、注意事项等。对所有现场施工人员按照工序进行工前培训。对测量人员进行测量培训，掌握测量仪器使用、程序、方法。掌握测量粗放、粗调、精调等过程，以及误差控制。组织进行全体施工人员的施工技术交底。

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5）CPⅢ测量

对测量数据进行复核，提交复测报告。另外，根据CPⅢ成果进行对隧道净空、中线及标高进行复核，对成果进行线路拟合。最后根据拟合后的数据进行无砟轨道施工。

6）线下工程交接验收

在铺设无砟道床前，应按有关规定对线下工程进行沉降评估，对线下工程与无砟轨道的接口进行验收（如基础面高程、预埋件等）。如不满足要求，应进行整改合格后方可施工。

3、技术要求 1）有关标准和规范

减振型无砟轨道施工应满足、参照以下有关标准和规范执行，除此之外，应遵照本作业指导书的要求。

⑴《高速铁路设计规范》（试行）（TB10621-2009）； ⑵《高速铁路轨道施工技术指南》（TB10426）；

⑶《客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设【2006】158号； ⑷《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见》（试行）（工管线路函【2012】159号）

⑸《西宝客专CRTSⅢ型板式无砟轨道试验段混凝土轨道板暂行技术要求》 （工管线路函【2013】40号）

⑹《盘营客专CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术要求》（工管技【2011】68号）

⑺《盘营客专CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术要求》（工管技【2011】69号）

⑻《兰新第二双线嘉峪关穿越长城段减振轨道减振垫层暂行技术要求》（工管工技函[2013]316号）

⑼《自密实混凝土设计与施工指南》（CCES 02-2004）；

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⑽《自密实混凝土应用技术规程》（CECS203:206）； ⑾《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002）； ⑿《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003）； ⒀《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）； ⒁《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

⒂《新建铁路兰新第二双线施工图嘉峪关穿越长城段减振轨道设计图》。 2）轨道布置

表10-1 轨道布置表

区段 下行线 上行线 结构类型 III型 板式轨道 双块式 过渡段 DK715+668.97 DK715+670 DK715+720 普通减振段 DK715+720 DK716+066 DK716+066 过渡段 DK716+066 DK716+066 DK716+121.35 DK716+119.50 DK715+DK715+7720 20 注：隧道入口：DK715+750，隧道出口：DK716+093。 3）III型板式减振型无砟轨道

III型板式减振型无砟轨道由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、减震垫层、限位凹槽、钢筋混凝土底座等部分组成。

⑴钢轨：钢轨采用60Kg/m、U71MnG、100m定尺长无螺栓孔新钢轨。 ⑵扣件：采用Vossloh300-1a型扣件，扣件高度34mm。

⑶轨道板：采用P5600、P4925两种类型轨道板。轨道板下设U型连接钢筋。 ⑷自密实混凝土：轨道板下灌注C40自密实混凝土，厚100mm，长宽与轨道板相同；自密实混凝土内配置CRB550Φ11钢筋网。

⑸减振垫层：厚度为27mm，静刚度0.046N/mm3，动静刚度比不大于1.3。 ⑹底座：隧道和路基地段一个底座单元对应2-3块轨道板，底座单元之间设宽度30mm的伸缩缝，下部采用挤塑板或泡沫橡胶板填缝，上部采用聚氨酯密封，封面厚度为30mm，路基上底座单元在伸缩缝位置设置无粘结护套式传力杆。

底座采用C40钢筋混凝土结构，路基上底座宽3100mm，厚300mm；隧道地段底座宽2900mm，厚200mm。

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底座钢筋采用HRB335钢筋。底座上设置两个上下表面尺寸分别为616×616mm和600×600mm，深130mm的凹槽，凹槽四周设置8mm厚弹性橡胶垫板。弹性垫板应与凹槽侧壁黏贴牢固，防止漏浆。在弹性橡胶垫板四周黏贴泡沫板材料，在灌注混凝土时不得发生变形。

4）双块式减振型无砟轨道

双块式减振型无砟轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、减振垫层、底座等部分组成。

⑴钢轨、扣件同III型板式减振型无砟轨道结构。 ⑵双块式轨枕：同区间普通非减振地段双块式轨枕。

⑶道床板：道床板采用C40混凝土，分单元现场浇筑，一般长10m（16*0.625m）厚468mm。道床板间设宽度为30mm的伸缩缝。

⑷减振垫层：厚度为27mm，静刚度0.046Nmm3，动静刚度比不大于1.3。 ⑸底座：隧道和路基地段一个底座单元对应1-2块道床板，底座单元之间设宽度30mm的伸缩缝，道床及底座伸缩缝范围下部采用挤塑板或泡沫橡胶板填缝，上部及两侧采用聚氨酯密封，封面厚度为30mm，路基上底座单元在伸缩缝位置设置无粘结护套式传力杆。

底座采用C40钢筋混凝土结构，宽3200mm，厚200mm。

底座钢筋采用HRB335钢筋。底座上设置两个上下表面尺寸分别为978×678mm、1000×700mm，高137mm的凸台，凸台四周设置8mm厚弹性橡胶垫板。弹性垫板应与凸台侧壁黏贴牢固，防止漏浆。在弹性橡胶垫板四周黏贴泡沫板材料，在灌注混凝土时不得发生变形。

5）过渡段

III型板式减振型无砟轨道两端过渡段长51.03m，分3级过渡，每级长3块轨道板，其中第一级弹性垫层刚度为60MPa/m，第二级弹性垫层刚度为80MPa/m，第三级弹性垫层刚度为100MPa/m。

双块式减振型无砟轨道两端过渡段长50.0m，分3级过渡，第一、二级长20m，

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最后一级长10m，其中第一级弹性垫层刚度为60MPa/m，第二级弹性垫层刚度为80MPa/m，第三级弹性垫层刚度为100MPa/m。

6）底座植筋

隧道地段双块式、III型板底座与结构密实层（仰拱）之间采用植筋进行连接。植筋里程为DK715+750-DK716+093，钢筋采用HRB335Φ16，单根长为340mm,植入深度为120mm，外露高度120mm，直角弯长100mm。

4、施工程序与工艺流程 1）施工程序

在正式施工之前需进行并完成：混凝土配合比试验及报检，自密实混凝土配合比试验及报检，自密实混凝土灌注及揭板试验，轨道板进场检验，双块式轨枕进场检验，减振垫层进场检验，工艺性试验等。

在施工之前应编制施工组织设计，并报监理和建设单位批准。 2）III型板式减振型无砟轨道工艺流程

主要施工工序为：基础验收→底座边线放样→底座钢筋施工→底座模板安装固定→底座混凝土施工→底座混凝土养生→减振垫层安装→钢筋网片安装→轨道板粗铺→轨道板精调→自密实模板及压紧装置安装→自密实混凝土灌注→自密实混凝土养生→轨道板孔封填。详见下图。

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地面验收 预埋筋安装 钢筋网片吊运到位 绑扎钢筋笼 U型筋及架立筋加工 模板边线放模板安装固定 标高调整 混凝土的拌制运浇注混凝土 表面整平处理 混凝土养生 弹性垫板安装 钢筋网片安放 减振垫层安装 纵向位置对中 轨道板粗调 机械操作 安装精调器 高程调轨道板精调 中线调轨道板复测 安装模板及压紧装置 灌注自充填混凝门吊配合漏斗作业 成品保护 混凝土养生

图10-1 III型板式减振型无砟轨道工艺流程图

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（1）预埋筋安装

基础通过验收后，施工前底座施工范围内碎渣、杂物要清理干净。

植筋使用冲击钻，在仰拱密实层上按照设计要求的位置钻孔，钻孔深度120mm，要满足设计要求，完成后用吹风机将孔内粉尘清出孔外，将配制好的植筋胶注入钻孔中，应注意使孔内空气排出,注胶饱满，钢筋旋转插入，直至孔底，保证锚杆垂直，固化前不得摇动钢筋。

弹线定位→钻孔→洗孔→注胶 →植筋→固化养护。 （2）底座钢筋施工

钢筋加工前，应根据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线，安装上下层钢筋网片，网片和凹槽处四周端部采用端部U型筋绑扎，架立筋绑扎按800*800呈梅花型合理布设，按设计要求绑扎。

在混凝土浇注施工之前，通过混凝土垫块来调整混凝土保护层的厚度。

表10-2 钢筋的绑扎安装允许偏差

序号 1 2 项目 钢筋间距 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） +20 +10,-5 （3）模板工程 ①模板安装

模板安装前须打磨干净，涂抹脱模剂。侧模安装时，严格按照测量放样位置进行支立，接缝处进行封堵保证不漏浆。

底座伸缩缝厚度30mm，为便于拆模，其模板处理采用3块钢模拼装而成，钢板厚度分别为10mm、10mm、10mm,钢板与钢板间涂刷黄油，钢板与侧模连接采用螺栓连接，拆模时先拆除中间10mm厚钢板，再拆两侧10mm厚钢板。伸缩缝处模板前后在地面植筋固定，端模采用特制夹具固定，用木楔子顶死，保证牢固和结构尺寸要求。

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底座模板安装好后，检查模板中线是否偏移。

表10-3 底座模板安装允许偏差及检验数量

序号 1 2 3 4 项目 宽度 中线位置 伸缩缝位置 限位凹槽长、宽、高 允许偏差（mm） ±5 2 5 ±3 检验数量 每5m检查3处 每5m检查3处 每条伸缩缝检查一次 每个凹槽检查一次 ②模板的拆卸与倒运

混凝土浇注完成后，采用覆盖洒水养生的方法，混凝土强度达到75%以上时，方可拆模。底座模板拆除后进行处理打磨，利用自卸吊进行向前倒运。

（4）底座混凝土施工

底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场直接浇筑，混凝土强度等级为C40，坍落度控制在140mm~160mm，混凝土入模温度不大于30℃，不低于5℃。

混凝土入模后采用插入式振捣棒振捣，人工收面。待混凝土初凝之前进行人工抹面。

加强凹槽处混凝土的振捣，凹槽边缘处采用3cm振捣棒充分振捣，快插慢拔，每次振捣时间控制在20-30s，直至凹槽边缘处水泥浆从混凝土表面轻微溢出为准。

混凝土施工完成后，先覆盖塑料布再覆盖一层土工布，在土工布上散水养护，使混凝土一直保持湿润状态。养护期不得少于7天。当气温低于5℃时，不得进行洒水养护，须喷洒养护剂进行养护。

表10-4 底座外观尺寸技术标准

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 底座 中线位置 宽度 厚度 平整度 中线位置 两凹槽中心间距 纵、横向宽度、深度 表面平整度 允许偏差 3mm ±10mm ±5mm 6mm/4m 3mm ±3mm ±5mm 6mm/4m 检测方法 全站仪 尺量 尺量 靠尺 全站仪 尺量 尺量 水准仪 限位凹槽

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（5）底座伸缩缝施工

隧道和路基地段一个底座单元对应2-3块轨道板，底座单元之间的伸缩缝宽30mm，采用挤塑板填充并用聚氨酯密封。挤塑板尺寸采用工厂定制，使之刚好能完成一道伸缩缝填充。填充完毕后，用聚氨酯密封，密封的高度为30mm。

路基段过渡段伸缩缝设置无粘结护套式传力杆，传力杆全长760mm，其中无附加层部分长310mm，无粘结护套部分长430mm，端头套筒长60mm，附层无粘结端头40mm,传力杆材质采用45#优质碳素结构钢，表面无氧化，符合GB99-1999《优质碳素结构钢》技术要求。护套采用线性低密度聚乙烯LLDPE,内涂防腐润滑脂。

（6）减振垫层及凹槽垫板安装

自密实混凝土层与底座间设置减振垫层，厚度为27mm，静刚度 0.046N/mm3，动静刚度比不大于1.3。

底座采用C40混凝土进行浇筑，强度达到要求后，在底座顶面弹出墨线并铺设减振橡胶垫层。在摆放前，首先清理掉底座面突起、不光滑的部位，将表面清扫干净。

减振垫层为条带状，一般宽1.7米，现场切割，横向铺设。减振垫层之间搭接16cm，实际有效宽度为1.54米。

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图10-2 减振垫层的铺设 图10-3 减振垫层的固定 凹槽弹性垫板铺设前，凹槽表面应该清理干净，达到施工要求。弹性垫板与限位凹槽侧面应黏贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。

（7）轨道板的铺设和粗调 ①轨道板的运输、存放及吊装

轨道板自存板场地由轨道板运输车辆运到指定铺设地点或附近后，由铺板质检人员检查每块轨道板的质量。轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施；平放堆放层数不超过4层；P5600、P4925、两种轨道板可采用相同支点位置统一存放。

轨道板在运输、存放及吊装时应注意的问题：

a、轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安装在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤；

b、在运输过程中，要采取措施防止轨道板倒塌或产生三点支撑，不要使其遭受过大的冲击；

c、装卸轨道板时严禁碰撞，轨道板不能纵向起吊；

d、轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取预防倾倒措施；临时平放时，堆放层数不超过4层。

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图10-4 轨道板吊装

②钢筋网的铺设

自密实混凝土层纵横向筋采用CRB550Φ11冷轧带肋钢筋网片，工厂统一加工；施工时应设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自密实混凝土C40。

表10-5 钢筋网片验收标准

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 指标 抗拉强度 伸长率 网片重量 开焊情况 钢筋外表 网片搭接 网片钢筋数量 网片几何尺寸 单位 性能指标 Mpa ≮550 % ≮8.0 钢筋网片实际重量与理论重量的允许偏差 严格控制在±4.5%。 开焊点数量不应超过整张网片交叉点数量的1%，并且任意一根的开焊点不得超高该支钢筋交点总数的一半，最外边钢筋上交叉点不得开焊。 平整、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 底座钢筋网片分片搭接长度450mm。 纵、横向钢筋的数量符合设计要求。 网片的长度、宽度允许偏差±25mm；网格的长度宽度±10mm；对角线差±1%。

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图10-5 钢筋网片和凹槽钢筋安装

③轨道板的粗铺

在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫木、精调器等工具。隧道内采用汽吊与人工配合的方式进行轨道板的吊装粗铺工作。待粗调结束后，将精调器安装在轨道板的四个起吊螺栓孔的位置，安装完成后抽出垫木，用精调器进行轨道板的精确调整。精调完成后进行轨道板的防上浮和防侧滑的固定工作。

轨道板粗铺时尽力按照轨道板边线对齐，纵向距伸缩缝间距根据不同型号底座设计量调整，底座与轨道板间距大致10cm。轨道板粗铺应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应靠隧道边侧。

（8）轨道板精调

精调设备保证轨道板精调精度0.5mm，全站仪使用测量精度1″的全站仪。 精调之前的内业处理，首先将线路坐标参数、高程参数、曲线超高值、轨道板结构参数输入精调手簿，然后将CPⅢ三维坐标导入全站仪中。全站仪使用后方交会的方式建站，每次使用6-8个CPⅢ控制点建站，其坐标和高程精度不大于0.5mm。

在轨道板两端第二个承轨台处安放两个速调标架，与相邻已经精调完成的轨道板临近端的第二个承轨台安放搭接标架。速调标架校正后再进行轨道板精调作业。在轨道板精调完成后的数量达到一定数量时，即可统一进行灌注工作。

精调器用膨胀螺栓固定于底座上，使精调爪垂直与轨道板再用螺丝杆固定到

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预埋件上，根据精调系统显示的调整数据用活口扳手调整精调器把轨道板中线和轨道板顶面标高偏差调整到偏差范围内。

精调完毕后安装好防上浮设备。曲线段在内侧加设防侧滑装置，当超高大于80mm时加设两个，当超高大于130mm后加设四个防上浮设备。安装防上浮的设备需靠近精调器，距离精调器10cm—20cm的位置。固定牢固后复测轨道板精度变化，超出设计范围的重新精调再检查直到合格为止。灌注完成后对轨道板用测量仪器进行复核，要确保精度满足设计要求。

图10-6 轨道板防上浮装置

线路三维坐标及 CPⅢ坐标 轨道板中线偏差 单元板调整 合格 数据保存 图10-7 轨道板精调流程

轨道板精调测量软件输入线路数据 轨道板结构 全站仪自由设站 CPⅢ后方交会6-8个点 轨道板顶面高程偏差 校正螺栓孔速调标架 嘉峪关穿越长城段无砟轨道减振技术研究阶段成果报告

（9）自密实混凝土模板和灌注

采用从轨道板中间孔灌注、四角排气的方式灌注。

自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的塌落扩展度、T50和含气量等性能指标，只有拌合物性能指标符合设计要求时方可灌注，根据现场试验情况，混凝土扩展度在650-680mm之间时，灌注及拆模后效果最为良好。

自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃,单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动，确保混凝土与轨道板的灌注质量。

预先将灌注料仓转移到灌注位置，灌注料斗出料口插入轨道板中间预留孔内。 自密实混凝土采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行。灌注时混凝土通过下料管注入。自密实混凝土灌注速度不宜过快，采取先快后慢方式灌注，且保证下料的连续性。

通过轨道板两观察孔，观察混凝土在板下流动情况。观察灌注料斗内混凝土液面和模板四角排气孔浆体情况，待四角排气孔内混凝土液面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。

为了防止灌注时浆体流出污染轨道板，在轨道板两观察孔上部插入Φ160mm×500mmPVC管。

在炎热季节灌注自密实混凝土时，影避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。在低温条件下(当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时)灌水自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30％之前不得受冻。

在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。

在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹片模量和耐久性等试件，试件制作数量应符合相关规定。

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表10-6 自密实混凝土性能指标表

项 目 塌落度，mm T50，s 障碍高差BJ,mm 泌水率 含气量﹪ 性能要求 700±50 2～6 ﹤18 0 2～5

图10-8 灌注前混凝土扩展度测试

图10-9 自密实混凝土灌注

（10）自密实混凝土灌注后处理

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①在轨道板灌浆孔检查孔自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入1个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用添加缓凝剂、强度等级同轨道板的混凝土封填，封填层厚度大于100mm，应在当天最低温度时浇筑，且环境温度不应大于25℃。

②灌注完成在自密实混凝土强度到达3MPa后，方可拆除轨道板精调器。精调器在自密实混凝土初凝后进行松动（约灌注后3～4小时），扣压装置在混凝土灌注24小时后松开。

（11）自密实混凝土的养护

①自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，带模养护时间不得少于3d。 ②拆模后，采用土工布+塑料薄膜的方式将自密实混凝土表面四周包裹，洒水湿润养护，养护期不得低于14天。

（12）拆模

①轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10.OMPa以上，带模养护时间不得少于3d，且其表面及棱角不因拆模而受损。

②拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

③拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

④自密实混凝土达到100％的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。 ⑤拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。

（13）现场清理

轨道排架、侧模、伸缩缝模板拆除后，立即进行轨道结构自身清理和周边场地清理工作。

3）双块式减振型无砟轨道

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采用组合轨道排架法进行施工，主要工序有：施工准备→测量放样→底座施工→减振垫层及凸台垫板安装→道床板钢筋绑扎→组装轨排→轨排粗调、精调→混凝土灌注→混凝土养护→轨排拆除。

施工准备 CPⅢ控制轨道排架组装 轨道中线标点测设 钢筋、轨枕运输与布设 钢筋加工 底层钢筋安装及轨排铺设 工厂精确加工组装轨排及施工前检查验收 轨排粗调 安装夹板 上层钢筋和模板安装铺综合接地施做和绝缘 轨排精调 调整轴润滑和模板内面预处理 无砟轨道小车 砼浇注前的钢轨表面清洁 综合全面检查 扣件及轨枕防护 浇注砼过程中检砼浇注和初期养护 轨排的拆卸和配件清理 综合检查、记录和观察 道床板检查、养护和成品保护

图10-10 双块式减振型无砟轨道工艺流程图

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（1）底座的施工 ①钢筋加工与安装

a钢筋绑扎前要对路基和隧道仰拱进行验收，合格后方可进行底座板钢筋绑扎施工。

b钢筋绑扎必须符合设计要求及规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等，钢筋骨架绑扎应牢固。

c钢筋加工及制作

表10-7 钢筋加工允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检验方法 d钢筋应按设计要求绑扎牢固，钢筋节点间不做绝缘处理。 e底座板保护层厚度为35mm。

f钢筋保护层垫块的抗压强度不应小于结构本体混凝土的设计强度。底座板侧面和底面的垫块数量不应少于4个/㎡。

②模板安装与加固

a模板采用4*0.55m组合钢模板模板内侧面平整，不得有锈蚀，如有锈蚀一定要清除并涂刷脱模剂。

b 模板接缝严密，不得漏浆。

c 模板及支撑有足够的强度刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

d 模板安装后尺寸偏差应符合下表要求

表10-8 底座板安装允许偏差

序 号 1 2 3 4 检验项目 顶面高程 顶面宽度 中线位置 伸缩缝位置 允许偏差 ±5mm ±5mm 2mm 5mm

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③混凝土浇筑

a 所有参加施工的工人、混凝土工等必须经过岗前培训，持证上岗。 b混凝土施工过程中使用的各种机械设备必须经过使用状态认可后方准使用。严禁使用未经状态认可的机具。

c各种原材料水泥、钢筋、砂、碎石必须具有出厂合格证及试验报告；并且经过抽检试验，合格后方准使用。

d混凝土浇筑前检查模板平整度，模板支撑是否牢固，模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。

e混凝土采用商品混凝土，拌和站集中拌和后，用混凝土搅拌运输车运输。 ④混凝土的振捣

混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后厚度）应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定。

⑤底座混凝土的养护

a混凝土振捣完成后，在混凝土初凝前后，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后覆盖塑料布及土工布进行养护，此时应注意覆盖物不要直接与混凝土表面接触，直至混凝土终凝为止。

b应采取切实可行的措施减少混凝土的水化热，控制早期强度。 c底座混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当日平均气温低于5℃时应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。

（2）减振垫层及凸台垫板安装 同III型板式减振型无砟轨道。 （3）道床板钢筋 ?钢筋绑扎

按照施工图钢筋规格、尺寸在洞外钢筋加工场下料，钢筋截取采用切筋机切

嘉峪关穿越长城段无砟轨道减振技术研究阶段成果报告

断，用弯筋机弯制直角弯钩。半成品按照同一规格集中堆放、标识。

按照设计图纸绑扎底层钢筋网，纵向和横向设置定位钢筋准确定位，交叉点设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。网片上方用5cm*7cm方木支垫以方便预铺灰枕轨排。

底层钢筋网用C40同标号垫块进行支垫，垫块梅花型布置，垫块数量4个/m2。上层钢筋按图纸要求进行布置绑扎，绝缘钢筋要做好绝缘处理。

②接地焊接

每两块相邻道床板设计有不锈钢接地端子。纵向接地钢筋的两个端头各设有一个接地端子，端子的接口与道床板侧面面齐平，每两块道床板相邻的接地端子之间的中心距离不得大于30cm(不锈钢连接钢缆设计长度40cm)。

接地端子固定：将端子的尾部钢筋和上层纵向接地钢筋焊接完成。 纵横向接地钢筋采用“L”型焊接，单面焊接长度不小于100mm，双面焊长度不小于55mm，焊缝厚度不少于4mm。

接地单元长度不大于100m，与贯通地线单点“T’型连接一次，“T’型连接设置在接地单元的中部，单元之间的纵向钢筋不连通。

?钢筋绝缘检测

道床板钢筋绑扎和焊接完成后,检测采用欧姆表,非接地钢筋中, 任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。

（4）组装轨排及粗调

轨道排架在道床底层木方上完成轨枕组装，将双块式轨枕顺序摆放到木方上，正确对位，自卸吊吊装轨架铺设。

吊装：将轨枕用自卸吊吊放在底座上部木方平台上，人工调整枕木间距，吊装时需低速起吊、运行。

均枕：按照组装枕块的定位线均枕，并对轨枕表面进行清理。为了节省轨排组装时间，要再次检查调整轨枕位置。

上轨道排架：自卸吊将轨排架放在枕木平台上，人工用撬杠移动轨枕，使扣

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