金属家具检验标准

包 豪 斯 家 具 有 限 公 司 企 业 标 准

金属家具 质量检验及质量评定

2007-01-05发布 2007-03-01实施

深圳市包豪斯家具有限公司 发布

Q/BHS -2000

目 次

前言?????????????????????????? (1) 引言?????????????????????????? (2) 1. 主题内容与适用范围????????????????? (1) 2. 引用标准?????????????????????? (1) 3. 术语???????????????????????? (2) 4. 检验分类?????????????????????? (2) 5. 制程检验?????????????????????? (3) 6. 最终检验?????????????????????? ( 7) 7. 金属整体外观检验?????????????????? (7) 8．金属原材料进料检验????????????????? (9) 9．金属各工序检验??????????????????? ( 9) 10．软体整体外观??????????????????? (16) 11．软体原材料进料??????????????????? (17) 12．软体各工序检验?????????????????? (17)

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前 言

本标准依据国家标准GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》和行业标准

QB/T1951.2-1994《金属家具 质量检验及质量评定》,并结合本企业产品特点制订而成.

1. 本标准部分技术条件要求在国家标准和行业标准的基础上有所提高. 2. 本标准的检验项目及内容在国家标准和行业标准的基础上有所增加,主要的项目和内容有: (1) 产品外观要求； (2) 各工序工艺要求； (3) 外协件、外购件要求； (4) 原材料要求；

3. 本标准在检验项目及要求的质量保证零部件的质量,用零部件的质量保证产品生产的全过程;用工艺要求的质量保证零部件的质量,用零部件的质量保证产品质量的整体实现.

4. 本标准偏重于产品生产工艺过程的预防性控制检验,强调自检,首检和巡检,甚至全检,做到过程与结果的统一. 本标准由企业厂部提出. 本标准起草部门:设计部 本标准起草人: 本标准审批人：

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引 言

企业产品质量检验及质量评定标准,是企业产品质量检验及质量评定的依据,本标准规定了本企业产品一金属家具检验分类,检验项目,检验规则,试验方法程序和检验结果的评定;特别是检验项目含盖了本企业产品生产工艺的全部过程,对于规范本企业的质量检验工作,建立完善的质量检验体系将产生重要的作用,是企业质量保证体系的建立与实施的基础性文件.

包豪斯家具有限公司2007-01-05批准 2007-03-01实施

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金属家具 质量检验及质量评定

1．主题内容及适用范围：

本标准规定了金属家具检验分类，检验项目，抽样规则，试验方法，试验程序和检验结果的评定，本标准偏重于零部件加工过程的工艺要求的检验。

本标准适用于金属家具和钢木家具产品及其零部件的质量检验及评定。 2．引用标准：

包豪斯家具有限公司2007-01-05批准 2007-03-01实施

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GB/T1720 GB/T1730 GB/T3326 QB/T1952.1 GB/T6807 GB/T12611 GB 2828 GB 2829

漆膜附着力的测定法 漆膜硬度的测定法 桌、椅、凳类主要尺寸 金属家具质量检验及质量评定 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求 逐批检查计数抽样程序及抽样表 周期检查计数抽样程序及抽样表

3．术语：

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3．1 邻边垂直度：

邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。

3．2 水平偏差：

水平偏差是指桌类产品桌面与地面的平行程度。

3．3 平整度：

平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部的平整程度。

3．4 圆度：

圆度是指产品圆管弯曲处的挤压或拉伸的变形程度。

3．5 位差度：

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻两

表面间的距离。

3．6 翘曲度：

翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整度。

3．7 隐藏处：

隐藏处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

3．8 着地平稳性：

着地平稳性是指产品的底脚与水平面的差值。

3．9 钢木家具：

钢木家具是指金属材料和木材或人造材料制成的家具。

4．检验分类：

4．1 产品检验分为制程检验和最终检验。

4．1．1 制程检验是对产品质量进行全面考核，即对标准中规定的技术要求全部检验. 4．1．2 最终检验是产品出厂或产品交货时必须进行的各项检验. 4．2 零部件及工艺外观要求检验分为:抽检，首检，全检和送检.

4．2．1 首检：零件以及零部件的某一加工工艺过程完结时的第一件必须进行检验。 4．2．2 抽检：零件以及零部件的某一加工工艺过程完结时的抽样检验。

4．2．3 全检：对关键零部件，关键工序以及外协件，外加工件的进出库（或转序）时，

须按规定的技术要求进行的逐件检验。

4．2．4 送检：对理化，力学性能的检验项目（本企业没有检测手段的）送到国家质量

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监督部门进行定期或不定期的检验。

5． 形式检验：

5．1 检验条件。

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有下列情况之一时，应进行制程检验。

5．1．1 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定。

5．1．2 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时。 5．1．3 正常生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验，检验周期一般

为一年。

5．1．4 产品长期停产后，恢复生产时;

5．1．5 最终检验结果与上次制程检验有较大差异时; 5．1．6 国家质量监督机构提出进行制程检验要求时; 5．2 检验项目：

检验时应按附录A（补充件）中与被检验产品有关的项目逐项进行检验。

5．3 抽样与组批规则：

5．3．1 制程检验应采用抽样检验方法，在抽样中编号后随机抽取检验试样。 5．3．2 漆膜理化性能试验一般在样品上直接取得，也可以在受检产品相同的工艺条件

下制作，样板的规格尺寸和数量见表1。

样板的规格尺寸和数量

表1

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测试内容 漆膜硬度 漆膜附着力 漆膜冲击强度 漆膜耐腐蚀 漆膜光泽度 漆膜耐湿热 木制件漆膜理化性能

试样材料 玻璃板（光平面） 马口铁板 马口铁板 普通低碳钢板 玻璃板 普通低碳钢板 试件数量（块） 试件厚度（mm） 试件大小（mm） 3 3 3 3 3 3 3～5 0.20～0.30 0.20～0.30 0.8～1.5 2～3 0.8～1.5 100*100 50*100 50*120 70*150 20*90 70*150 Q/BHS -2000

应符合GB/T4893.1～4896.9的规定

5.4 试验方法：

５.4.1 外观检验：

应在自然光或光照度３００～６００lx范围内的近似自然光（例如４０Ｗ日光灯）

下，视距为700～1000mm,型式检验由三人共同检查,以多数相同结论为检验结果.

5.4.2 主要尺寸测定:

应采用每米误差不大于±0.6mm的3m钢卷尺(或钢直尺)对安放在平板(或平整地面)

上的试件进行测定.

5.4.3 翘曲度测定:

应采用误差不大于0.1mm的翘曲度测定器具,测定时,将器具先后放置在被测部件表

面的两条对角线上,分别测量对角线中点与基准直线的距离,以其中一个最大距离为翘曲度测定值.

5.4.4 底脚着地平稳性测定:

应采用塞尺,测定时,将试件放置在平板上,使三个脚着地,测量另一个底脚与平板间的

距离.

5.4.5 平整度测定:

应采用误差不大于0.03mm的测定平整度器具,测定时,将器具放置在试件的被测表面,

分别选不平整程度最严重的三个部位,测量0～150mm长度范围内被测表面与基准直线的距离,以其中一个最大值为平整度.

5.4.6 邻边垂直度:

应采用每米误差不大于±0.6mm的3m钢卷尺(或钢直尺),用钢卷尺(或钢直尺)测量矩

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形部件两条对角线,其差值即为邻边垂直度测定值.

5.4.7 平行度测定:

应采用误差不大于0.1mm的平行度测定器具,测定时,可任选框架,门,抽屉中某一前表

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面的任一边为测量基准面,用平行度测定器具测出测量基准面和与相邻表面间的最大间距和最小间距,然后取两个间距的绝对值即为平行度测定值.

5.4.8 水平偏差测定:

用钢卷尺测量方桌面每组对边中点的离地高度,圆桌面分别测量圆周上最高点和过圆

心相对称另一点的离地高度,其差值与边长(或直径)的比值即为水平偏差测定值.

5.4.9 圆度测定:

用0.02mm精度的游标卡尺测量圆管弯曲段中部最大管径和最小管径,其差值即为圆

度测定值.

5.4.10 皱纹测定:

用0.02mm精度的游标卡尺测量管材弯曲处皱纹的峰谷值,其差值即为圆度测定值.

5.5 检验程序:

送检试样的检验应按下列程序进行:外观检验,理化性能试验.

5.6 检验结果的评定:

5.6.1 不符合技术要求项目的不合格类别判定,应按附录A(补充件)的规定. 5.6.2 单件样品检验结果若不存在A类不合格项目,C类不合格项目不超过3项,或者

B类不合格项目不超过1项并且C类不合格项目不超过1项时,则评定该型号产品为合格品,否则即为不合格品.

5.7 复验规则:

5.7.1 产品经制程检验不合格的,可进行一次复验.

5.7.2 复检时应对制程检验不合格的项目以及因试件损坏而未能检验的项目进行检

验.

5.7.3 试样必须从封存样品中抽取一件含制程检验不合格的项目的相同产品. 5.7.4 检验结果评定应按5.6.2,5.6.3条规定,在检验报告中注明“复验合格或不合

格”结论.

6. 最终检验:最终检验应在本产品型式检验合格的有效期内,由企业质量检验部门进行检验.

6.1 检验项目:

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6.1.1 检验时应按附表A(补充件)A1中与被检产品有关的项目逐项进行检验. 6.1.2 当产品中出现附表A(补充件)A1以外的必须检验项目时,应在企业产品标准中

作出规定.

6.1.3 必要时,由购销双方协议,增加检验项目.

6.2 抽样与组批规则:

6.2.1 单件产品和成套产品最终检验应全数进行检验,但当全数检验有困难时,可实

行抽样检查.

6.2.2 抽样检验时,在母样上编号,按表3规定随机抽取规定件数.

表3 件(套)

检验批数量 1～25 26～50 51～90 91～150 151～280 281～500 501～1200 1201～3200 抽取受检产品数 5 8 13 20 32 50 80 125 合格判定数Ac 0 1 2 3 5 7 10 14 不合格判定数Rc 1 2 3 4 6 8 11 15

6.3 试验方法:

最终检验的试验方法应符合5.4.1～5.4.11条规定.

6.4 检验结果评定:

6.4.1 单件产品的评定规则同5.6条规定.

6.4.2 批产品质量经抽样检验的结果按表3规定评定:样本中不合格品数小于或等于

合格判定数Ac时,评定本批次产品为合格批;样本中不合格品数大于或等于不合格判定数Rc时,则评定本批产品为不合格数批.

7. 零部件及工艺外观检验:

零部件及工艺外观检验是本企业日常检验工作的主体,包括从原材料,零部件的加工过程,

直到半成品,成品的每一个环节,根据零部件在其各工序(包括工步)的重要度不同,来确定检验方式(首检,自检,抽检,巡检,全检和送检),此类检验工作由操作工和各级检验人员执行.

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7.1 检验项目:

7.1.1 检验时应按附录A(补充件)A1中与被检验零部件有关项目进行检验. 7.1.2 当A1中的项目不足以确定检验要求时,应进行A2,A3中有关项目检验.

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7.2 检验程序:

7.2.1 零部件及工艺外观检验程序按以下顺序进行:

7.2.1.1 按检验对象分为:原材料检验,工艺外观检验,零部件检验. 7.2.1.2 按检验项目分为:外形尺寸,配合尺寸精度,外观要求.

7.3 检验规则:

7.3.1 零部件及工艺外观检验应根据零部件及工艺外观的重要度,编制质量控制检验

点文件,确定其检验重要度分类;零部件及工艺外观均应在自检的基础上分别进行:首检,抽检,巡检,全检和送检.

7.3.2 抽检检验时以检验批数量为母样,按表4规定随机抽取规定件数.

表4 件(套)

检验批数量 1～25 26～50 51～90 91～150 151～280 281～500 501～1200 1201～3200

抽取受检产品数 5 8 13 20 32 50 80 125 合格判定数Ac 0 0 0 1 1 1 2 2 不合格判定数Rc 1 1 1 2 2 2 3 3 经判定为不合格的零部件,操作工返工后重新抽样检验.

7.3.3 试验方法:零部件及工艺外观试验方法应符合5.4.1～5.4.12条的规定.

7.4 检验结果评定:

7.4.1 单件零部件及工艺外观的评定规则同5.6条规定.

7.4.2 批产品质量经抽样检验的结果按7.3.2条里的表规定评定:样本中不合格品数小

于或等于合格判定数Ac时,判定本批零部件为合格批:样本中不合格品数大或等于不合格判

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数Rc时,则判定本批次零部件为不格批.

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金属家具检验项目及评定表

A2 金属原材料进货检验项目 序号 金属原材料进货检验项目 冷拉扁铁 冷拉圆钢 冷拉方钢 冷拉圆管 扁铁 圆钢 钢板 焊管 方管 D形管 椭圆管 无缝管 扁圆管 铝材 铜棒 检验内容及技术要求 1、 材料表面不得起皮、凹凸不平及严重锈蚀现象表面碰伤，划伤及锈迹等缺陷，不得影响直接喷漆。 2、 所有用料其规格应与要求相符，其外观尺寸、厚度允差±0.1mm. 3、 线材类（即圆钢类）其外圆度充差±0.1mm. 1、 其外形尺寸、厚度允差±0.1mm. 2、 材料表面不得有起皮，开裂及严重锈蚀现象。 3、 圆钢外圆度充差 ±0.1mm. 4、 钢板类风割切口不能在加工尺寸内。 1、 管材类不得有明显叠缝，焊口错位，结疤，漏焊等缺陷。 2、 材料表面不得有麻点，凹凸不平及严重锈蚀现象，表面碰伤、划伤及锈迹等缺陷不得影响直接喷涂。 3、 所有用料其规格应与要求相符，其外形尺寸、厚度允差±0.1mm. 1、 材料表面不得有麻点，凹凸不平及严重锈蚀现象，表面碰伤、划伤及锈迹等缺陷不得影响直接喷涂。 2、 所有用料其规格应与要求相符，其外形尺寸、厚度允差±0.1mm. 3、 材料表面不得有气孔。 1、 所有用料其规格应与要求相符，其外形尺寸、厚度允差±0.1mm. 2、 表面不得有裂缝凹凸不平、鱼鳞斑现象。 检验类别 A B Q/BHS -2000

C 1 O 2 O 3 O 4 O 5 不锈钢钢板 O 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。 2．工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工。

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金属家具检验项目及评定表

表A3 工序检验项目 序号 工序检验项目 检验内容及技术要求 1. 下料前应检查材料外观,规格,下料尺寸和角度与下料明细表是否相符. 2. 不同批号进料其工差范围较大的原材料应分批下料,禁止混用. 3. 下料的设备须依据《工艺流程卡》的要求，圆锯机允差±0.5mm，切割机允差±1mm。锯床允差±0.5mm。 1. 工件要求外观产品应确保无夹伤,碰伤,划伤等缺陷.端面表面要求拉丝镭射光的产品表面应丝路清晰,表面粗糙度不高于1.6um.，具体参照粗糙度样板。凡安装使用时人体要接触之外表面应倒角0.3-0.5*45°或倒圆R0.2-0.4,有特殊要求除外. 2. 加工件外观尺寸,粗糙度,加工后工差均应符合图纸设计要求.对精度要求较高产品,一律先钻中心孔,再加工其它工序. 3. 加工件披峰应适用于后工序要求为准。 4. 磨加工表面粗糙度均应以符合图纸要求为准.及丝路应与工件纵向一致。 1. 弯曲件应选择正确的固定样板,以便随机校对. 2. 弯曲件其弧度和外形不得有折皱现象，并符合图纸及样板之要求。 3. 弯形工件其直径小于φ25圆度误差不允许超过1.5mm大于φ25圆度误差不允许超过2mm. 4. 先抛光后成形产品。成形后不得有明显夹伤。 1. 打磨时严格按要求先过粗砂后精磨,其表面粗糙度应符合后工序要求为准. 2. 所有接头打磨过渡应圆滑,不允许伤主体，凡安装使用时人体要接触之外表面均应将锐边（角）倒钝。其产品对打磨有特殊要求的必须以样板及产品图纸尺寸要求为准。 1. 工作前应核对工装和产品是否相符,无工装，位置度要求高的产品划线钻孔一律要打样冲孔. 2. 攻丝,沉孔时其底孔要求和钻头修磨角度应与图纸要求相符. 3. 钻孔位置≥1000mm范围内允许误差±0.5mm, <1000mm范围内允许误差0.5mm,要求位置精确之产品以符合图纸工差尺寸要求为准. 需喷涂之产品在生产中造成的披峰应在本工序内予以修整。 4. 加工产品后，产品不得有夹伤，划伤等缺陷。 检验类别 A B C Q/BHS -2000

1 下料 ○ 2 机加工要求 ○ 3 成形 ○ 4 打磨 ○ 5 钻孔 ○ 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。

2．工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工。

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金属家具检验项目及评定表子

表A3 工序检验项目 序号 工序检验项目 检验内容及技术要求 1. 工装、设备须与《工艺流程卡》相符。工件在施焊前清理干净,不得有油污,以防影响焊缝质量,并见样板选择焊接方法。 2. 焊缝不得出现砂眼,夹渣,开裂、漏焊、虚焊及脱焊等缺陷.焊角堆高纹路应以符合样板及后工序要求为准. 3. 长度≥1000mm,工件焊合后,其对角线误差不得超过5mm,.<1000mm工件焊合后,其对角线误差不得超过3mm.其它尺寸均应符合产品图纸尺寸要求为准。 4. 加工先抛光或电镀后焊接产品，应确保产品无夹伤，无划伤等缺陷。 5. 工件加工后应在本工序内予以校正，需喷涂件焊渣应予清理干净。 1. 底漆应均匀,无露挂,疙瘩,皱皮. 2. 油漆应无明显色差,及烤黄锈蚀和剥落现象.首件应与色板对照.漆膜均匀不得露底. 3. 油漆硬度应达到2h（硬度为2h铅笔测试） 4. 转序过程中应有防护. 1. 抛光表面应无麻点,碰伤及划伤.表面应平整光洁，普通件丝路应与方件纵向一致，异形件横向不得有明显丝路。 2. 表面粗糙度具体见样板要求。有拉丝要求之产品其拉丝不允许有明显接口. 3. 抛光后不得有改变零部件自身形状。 4．抛光工序须依据《抛光作业指导书》操作。 检验类别 A B C Q/BHS -2000

6 焊接 ○ 8 油漆要求 ○ 9 抛光要求 ○ 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。 2．工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工。

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金属家具检验项目及评定表

表A3 工序检验项目 序号 工序检验项目 检验内容及技术要求 1. 各零部件安装位置应正确无误,所用紧固件应符合图纸要求.紧固件应拧紧，不得有少装和漏装现象。 2. 各活动性部件应活动灵活,(例升降,旋转等)组装成台之产品应有良好稳定性,不得出现晃动,着地,不平现象。餐桌类水平偏差范围为±2mm，茶几水平偏差范围：折叠类为±1.5mm，非折叠类±2mm。柜类抽屉门板关闭后，门板(玻)与边距两边允差为±1.0mm(包括水平，邻边垂直)，两边合拢的门板(玻)不能出现高低不平现象，缝距在600mm内为±1.0mm，1000mm以上为±1.25mm。 3. 安装过程中不得损坏产品外观(例油漆,电镀,变形等)。保持已安装的产品清洁。外观尺寸应符合图纸要求。 4. 铝合金加工下料长度符合图纸或定单要求<±3mm，不得损伤产品外观，打孔、攻牙位置符合图纸要求。木制品安装不能有破裂划伤、变形现象。 1. 各顶盘粘结点位置正确。 2. 粘胶前顶盘和玻璃应清洗干净. 3. 紫外线灯照射时间应符合工艺要求.30”/cm2.顶盘粘胶后每5 cm2 不超过2个气泡。不得出现缩胶及粘合不平现象. 4. 铲胶时不能划伤顶盘和玻璃.胶水应清理干净,不得有胶水及污渍残留于台面及组件上. 1. 各部件包装前应做好清洁工作，并按产品包装示意图进行包装。装箱时应对照明细表,不得漏装或多装产品或零部件。 2. 不得漏放产品合格证，防潮、易损，方向朝上的标识，玻璃尺寸外标签应贴于指定位置。封箱胶带应粘贴牢固平整。外单包装依据销售部提供《产品包装说明书》进行包装。 3. 五金类：将部件用气泡袋装好加垫泡沫板，置于包装箱内，同一包装箱内各部件之间必须隔离、防撞包装，防止部件之间晃动碰伤。 4. 玻璃类：玻璃间用珍珠棉或泡沫板隔开，夹上珍珠棉护边护角，然后各面加垫泡沫板装入包装箱内。 5. 木质类：表面用珍珠棉包好，再用加厚纸板（3.5cm）作护边护角,或泡沫护边护角，各面加垫泡沫板装入包装箱内. 检验类别 A B C Q/BHS -2000

10 安装 ○ 11 粘铲胶 ○ 12 打包 ○ 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。 2．工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工。

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金属家具检验项目及评定表

表4 外协件、外购件检验项目 序号 外协件,外购件检验要求 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 检验内容及技术要求 镀层表面不得有烧焦. 不得有起泡.不得有针孔.不得有裂纹.不得有明显毛刺. 不得有花斑.不得有划伤. 表面光泽度为2级. 表面应平整光洁,光亮,致密. 不得有凹坑. 不得有针孔. 不得有烧伤,划伤. 不得有明显毛刺.不得有黄色斑点. 检验类别 A B C 1 电镀件外观要求 ○ 2 阳极氧化件外观要求 ○ 3 塑料件外观要求 1. 外表面应平整,过渡圆滑自然,不得有疏松,气孔明显凸凹,破裂,色斑等缺陷. 2. 表面光洁度要求须按图纸. 3. 外表面应无毛刺,飞边,尤其是分型面处,其溢边值厚度不超过0.2mm. 1. 2. 3. 4. 玻璃表面应无划伤,无水迹发白,无碰伤,无气泡,无明显凸凹. 玻璃周边倒角2*45°. 直角或锐角应倒圆角R5. 玻璃周边倒角和倒圆角R及磨边处应光滑,平整,无明显磨痕. ○ 4 玻璃外观要求 ○ 5 包装材料检验要求 1， 珍珠棉、汽泡袋、玻璃夹、泡沫板、泡沫柱应与样板一致，其珍珠棉、汽泡袋、玻璃夹与样板要求充差±0.5mm，泡沫板、泡沫柱与样板要求允差±1mm。 2， 纸箱尺寸应与图纸尺寸或订制定单要求一致。 ○ ○ 6 紧固件要求 1、紧固件的长度、螺距、规格、材质均必须符合样板要求。 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。 2．工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工。

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金属家具检验项目及评定表

表4 外协件、外购件检验项目 （增补） 序外协件、外购件号 检验要求 7 检验内容及技术要求 A 1、 整体外观尺寸、规格、型号必须符合图纸要求。 2、 颜色必须符合下单颜色(同色样) 3、 结构上的孔位开槽大小及木质件须符合图纸要求。 4、 表面上不能有凹凸不平、色差、裂纹、毛刺、起泡、粗糙、破口、手印、划伤等现象，表面应平整、光滑、周边不割手。 5、 油漆不能不少喷和漏喷，避免露底现象，底漆也是，还有不能有流挂疙瘩、皱皮等现象，硬度应达到2H，钢琴漆类要达到样板要求。 6、 功能性要灵活，合理，螺丝要符合图纸要求，统一性。 7、 柜类的门板。抽屉必须边沿整齐、水平、缝合度好，缝合度<1000mm的公差2mm内, >1000mm的允许公差2.5mm内。 8、 有纹路的必须方向一致。 9、 倒角和圆孤必须符合图纸要求。 10、干净、清洁。 11、包装要合理、标识清晰、保护性能好。 1． 表面油漆颜色与色板一致，不得有色差； 2． 表面不可有油漆起泡、脱漆掉层，不可漏喷漆、处理不净有锈蚀等现象； 3． 漆膜均匀，硬度应达到2H程度（彩2H铅笔测试）； 4． 供方将油漆件送达我司时必须对其进行正确有效之防护，不得出现运输过程造成的损伤现象； 5． 油漆件叠放数量按我司要求处理（大件不超过5件；小件不超过10件）必须时的叠放须加放隔层海棉或其它防护材料； 6． 油漆件送达时供方须提供一定量之补油，便于对轻微擦伤件及时予以处理； 检验类别 B C 木制件外观 要求 О 8 油漆件外观 要求 О 备注：1。“A”表示全检，并做品质记录；“B”表示抽检，并做品质记录；“C”表示抽检，不做品质记录。

2． 工序检验项目中，在送检数中抽检发现有10%的不合格品，判所有送检数不合格全部返工

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金属家具检验项目及评定表

表5 配套产品检验项目 （增补） 序号 配套产品检验要求 检验内容及技术要求 1、 外观规格尺寸必须符合我司要求。 2、 表面光滑线条流畅、材质优良。（除图案外） 3、 表面气孔不处露，不允许出现裂纹、颗粒、麻点、色差、凹凸不均匀的现象。 4、 平稳性能好，无变形现象 5、 结构严谨、牢固性强。 6、 包装保护性能好标识清晰。（包括型号、易碎、防压、方向、环保、回收等） 7、 清洁、干净 1、 画面符合各型号的规格要求。 2、 画面清晰、色彩符合我司要求。 3、 画面上不得有掉色、颗粒、色差、模糊叠影等现象 4、 结构牢固，不变形，材质无变质发霉、生虫等现象 5、 包装无损坏画面合理 6、 标识清晰 1、外观尺寸规格、颜色符合我司要求 2、书面不得有裂开、边沿不得有破损 3、材质良好，无水印、发霉充质现象 4、包装合理，清洁干净 5、标识清晰 1、 外观尺寸、颜色符合我司要求 2、 边沿牢固紧凑 3、 表面不掉毛、干净，条纹花间距一致，允差±0.5CM,无杂色 4、 包装用PE袋密封,标识清晰 1、 外观设计、颜色同我司要求 2、 做工精致、不粗糙 3、 安全性能好，性能要求符合我司 4、 包装合理，牢固性好 5、 标识清晰 1、 外观设计、颜色同我司要求 2、 做工精致，不粗糙 3、 安全性能好，性能要求符合我司 4、 包装合理，牢固性好 5、 标识清晰 检验类别 A B C Q/BHS -2000

1 陶艺外观 要求 2 装饰画检验标准 3 假书 4 地毯 5 床上用品 6 灯具

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