5#连铸机三规一制

3、清出任何影响工作的障碍物。 14.5.2检查维护内容标准及要领：

1、检查各螺钉及接头是否松动或泄漏。

2、在运行过程中，检查各种压力调整是否准确，系统的工作压力为5-8MPa，拉矫机拉坯辊的压力为3-7MPa，分离辊为7MPa。

3、手动电磁换向阀，看其动作是否灵活，是否有卡死的现象。 定期清洗过滤器的滤芯。

4、定期抽样化验水-乙二醇的粘度，其粘度应控制在摄氏粘度180SVS-250SVS之间。

5、每隔一周检查一次卸荷溢流阀是否能控制在调定的压力下开启，对系统其溢流保护作用。

6、经常观察泵的系统是否出现异常振动和噪音，溢流系统温度应限制在40±10℃。 14.5.3维护注意事项：

1、水-乙二醇抗燃，不用稀释，可直接使用。

2、油泵应避免负压吸入，要求吸入口低于油箱液面400mm以上。 3、水-乙二醇由于粘度和比重的关系，要求在油泵的入口处不能装精密过滤器，如果要装一定要装粗过滤器，（精度不得大于60目），鉴于液压系统设计的要求，污染度控制范围NAS10-11级（NAS1638）。

4、使用压力：水-乙二醇介质无此限制，为了使油泵轴承有良好的寿命，特强调使用压力应控制在油泵额定压力的70%-80%范围内为好，它可使用于一切轴向（斜轴）柱塞泵，叶片油泵（平衡性）和齿轮油泵。

5、温度范围：为了防止介质中水分的散失，建议使用开式油箱温度为55℃以下，闭式油箱，温度为70℃以下。

6、粘度控制范围：应在188-255SVS之间。如果超过250SVS时，应加蒸馏水来稀释。水-乙二醇的低温起动性能特别好，可以在-20℃-30℃时直接启动油泵。

7、日常维护保养

1）水-乙二醇对管道系统有良好的清洗能力，应定期更换被污染的滤油滤芯。

2）每月应检查一次系统的粘度和PH值，刚开始使用时，每十天检查一次。

3）每半年取油样500ml，送有关部门专项检查介质的污染情况。 14.6检修规程 14.6.1检修技术规范

1、按维护规程规定，定期化验水-乙二醇的粘度，每半年抽样化验一次水-乙二醇的化学性能，每三个月清洗一次系统过滤器的滤芯，在滤芯堵塞的情况下，可不定期清洗，并不定期更换滤芯，如果系统动作有异常现象，可随时检修系统，并更换引起误动作的元件。

2、一般部门检修要求

在检修过程中，要保证不让杂质，颗粒进入系统，检修之后，保证传动介质在循环过程中，能达到污染度NAS10-10级。

3、特殊要求的检修项目的拆装工艺

为保证液压元件清洗度，一般液压元件应在无粉尘的空调室内拆装，基于实际情况应保证在无粉尘的地方检修油箱时，为了保证系统清洁应用面团把油箱内的杂质粘出来。 14.6.2检修验收内容及要求

1、系统无内外泄漏；

2、泵无异常噪音，系统无异常振动； 3、安装后整个系统应无误动作；

4、检修之后经过循环传动介质的污染度，应在NAS10-11级。 14.6.3检修规范

1、要定期对液压站的设备，管路，仪表等按液压站的实际情况进行大修，中修和小修，并与本分厂的机械设备的大，中，小修同步进行，要建立检修质量验收制度。

2、检修时要严格执行检修技术标准。

3、检修前要向检修人员传达检修计划和进行安全教育。 4、检修应按检修计划进行，如有变动需有关人员同意。

5、检修前维护人员应向检修技术人员反映设备缺陷和存在的问题。检修技术人员在检修前做出检修计划，并在检修前2-3天正式下达。

6、检修人员在站内检修时要严禁吸烟和随意动火。如需动火，要到有关部门办好动火手续，采取防火措施。

7、检修前准备工作

1）检修前将要更换的备品，备件和需要的材料准备好，并按图纸要求进行质量检查。

2）成套更换的备件，检修前要组装好，并按检修质量，技术标准进行检查。

3）准备好检修所需的各种工具，并进行质量和安全检查。

8、拆卸下的零部件要放臵在适当地点集中妥善保管，防止碰坏和丢失。 9、设备及部件里的油放出时，要用容器接好，以免洒在地上，拆卸下的油管和设备上的油孔要用棉布包好或用木塞等堵上，防止灰尘进入。

10、拆下的零部件在重新组装前，要认真进行清洗检查。严禁带油泥和赃物进行安装。

11、气割和电焊油管时，必须排净管内存油。

12、油箱换油时，排出的废油不得经过过滤网，冷却器，排污油泵用后要清洗。

13、检修后要保证液压站清洁，整齐，并请站内值班人员验收。 14、试运转要进行一次详细检查，确认无问题后再进行试车，试运转时间不得少于30分钟，试车合格后方可交付使用。

15、要做好检修记录，以备存查。 15 编码器定尺

15.1编码器定尺技术性能

编码器定尺技术是用连接在拉矫电机上的增量型编码器记录经过拉矫辊的铸坯长度来实现高精度切割连铸坯的功能。 15.2操作规程

1、定尺长度设定

为了确保定尺重量控制范围落在公司规定的范围内，提高定尺准确率，要求每班至少测量一次热坯长度，并与出坯后的称重值进行比较，若超出规定的范围，则必须点击主控电脑上铸坯总貌画面的

按钮，弹出

定尺选择画面后，在编码器选择的定尺输入栏内修改相应流的定尺设定值。

2、定尺控制操作

在主控电脑上选择编码器定尺，并设定好各流的定尺值；当开机后铸坯到达火焰切割机下部中央位臵时，手动按动操作箱的“切割”按钮，火焰切割机开始切割第一支铸坯，之后火焰切割机自动按设定好的定尺值切割铸坯；停浇时，铸坯尾部脱离开拉矫机后，编码器定尺失去测量依据，需手动按动操作箱的“切割”按钮进行手动切割。 15.3维护规程

15.3.1电机、减速器的日常维护

每日点检时，检查电机、减速器底座螺丝是否松动，电机、减速器是否有振动现象，并及时处理；电机温度、电机环境是否过高，电机及编码器接线是否松动，若有松动现象，停机时及时处理。 15.3.2火焰切割机的维护

燃气、预热氧、切割氧压力调节在适当值，确保火焰能切断铸坯；夹钳夹紧气缸及各气路无漏气现象；确保火焰切割机返回时能回到原始位臵。 15.3.3编码器及高速计数模块的维护

每天观察高速计数模块的指示灯，看是否有异常现象；停机检查时，打开电机风扇罩，检查并紧固编码器安装支架及柔性连轴器螺丝、编码器连接线。

5号连铸机安全操作规程

1大包浇钢工操作安全规程

1.1浇钢前认真检查回转台（重点在紧急驱动）、加盖装臵和水口启闭液压设备是否处于良好状态，所用工具是否牢固好用。

1.2指挥行车往回转台上吊大包时，应喊开周围行人，大包吊至回转台后，应指挥行车平稳地把大包座在回转台座架上，行车不准撞击回转台，发现大包包臂有发红之处，严禁浇钢，并立即通知机长，机长立即通知当班调度。

1.3大包坐稳后并通知周围人员离开，方可启动回转台。

1.4指挥行车吊大包出回转台时，如发现挂偏或钢包倾斜，应指挥行车重挂。 1.5大包关不住或发生刺钢，穿钢事故，应立即通知周围人员离开，迅速启

动回转台把大包旋转至事故钢包上方。

1.6测温时要注意力集中，并通知周围人员注意防止钢水溅出伤人。 1.7往中间包内加中包覆盖剂必须保证干燥。

1.8浇钢平台要每班清理，物品摆放有序，做到文明生产。

1.9事故渣盘交接班要保持干净，吊事故渣盘中的钢渣，必须先吊入废钢斗内，严禁直接吊运。 2中间包拉钢工操作安全规程 2.1往中间包内加引流砂必须干燥。

2.2事故渣盘在使用前要垫一层干沙，使用中必须保持干燥。 2.3开动中间包小车时，应提醒周围人员注意。

2.4用氧气处理事故时，氧气管注意不要指向他人，开闭氧气时不准带有油污的手套，不准抓钢管与氧气带连接处，操作时一人开氧气，一人操作。 2.5浇注前，应仔细准备好修补漏钢用的冷料（小块废钢、渣料），冷料应保持干燥，严禁潮湿，以免处理事故过程中发生爆炸。

2.6浇注前，要检查摆槽是否灵活好用，修砌摆槽用的耐火材料应烘烤干燥。 2.7上引锭头时，要用摆槽盖住结晶器上口，防止他人误操作造成伤害。 2.8进入二冷室上引锭杆前，先观察好，看上部有无松动的冷钢和残渣，以及活动的物体，排除后再进入。进入时要站稳，以防滑倒。

2.9浇注过程中，严禁进入二冷室和冲渣沟，如浇注过程中断流需二次上引锭杆时，必须有人监护并用隔板将该流隔开才能进入。

2.10开浇前各种设备要处于良好状态，若结晶器渗水严重应及时停止该流浇注，停机更换。

2.11各种电气仪表开关，非本岗位操作人员不准操作。

2.12吊中间包时，要先检查吊具是否牢固，焊口是否有开裂现象，确认完好后，挂牢起吊，指挥行车时要一人指挥，手势明确。 2.13严禁用氧气吹扫衣服上的灰尘和吹扫现场卫生。

2.14上平台拉钢前拉钢工必须按规定穿戴好劳保用品，戴好防护面罩，裤管不准插入鞋内，以防烧伤。

2.15浇钢过程中，如发现结晶器内钢液面出现不明确情况的沸腾和蓝火焰，应立即摆槽堵停该流，待查明原因方可重新开浇。

5#连铸机工艺技术规程

1 工艺流程及主要工艺设备参数 1.1 工艺流程图

1.2 主要工艺设备参数

大包转台和大包 中间包车和中间包 中包包烘烤装置 结晶器冷却系统 结晶器 振动及润滑系统 二冷段设备冷却系统 浊环水冷却系统 设备冷却系统 拉矫机 润滑系统 脱引锭装置 引锭存储 火焰切割机 出坯辊道 翻钢机 推钢机 滑轨冷床 翻转冷床 行车吊运 码垛存放

1.2.1 连铸机机型：全弧形方坯连铸机 1.2.2 基本弧半径：R10m

浇注断面：150×150mm2 定尺长度：3.85~12m 断面：150×150mm2

拉速：1.5~3m/min 平均2.2m/min 上引锭杆速度：5.4m/min

1.2.3 铸机长度：转台中心线至固定挡板64.12m

浇注平台高度：中包浇钢平台+8.78m，大包浇钢平台+11.86m 出坯辊面标高：-1.5m 连铸跨天车轨面标高：20.480m 1.2.4 大包回转台

承载量：单臂130吨，双臂260吨 回转半径：4000mm 回转速度：1转/min 事故驱动速度：0.362转/min 事故驱动方向：逆时针 1.2.5 钢包滑动水口直径?50mm

保护浇铸包水口直径?70mm 1.2.6 结晶器：铜管长度1000mm

1.2.7 结晶器振动型式：正弦振动 频率：0~240次/分 振幅±5mm 2 钢水条件 2.1 化学成份控制

2.1.1 执行国家标准及其它有关标准及规定。 2.1.2 对钢水［Mn］/［S］和［Mn］/［Si］的要求 钢 种 Q235 2.2 钢水温度 2.2.1 钢水过热度控制

连浇 开机

［Mn］/［S］ ＞15 ［Mn］/［Si］ ＞2.5

全流 15~35℃ 25~45℃ 缺一个流 25~45℃ 2.2.2 液相线温度：

a 计算：TL＝1536－（%C×Zc）－（%E×WE）

其中：%C Zc因数 %E WE系数

0.06~0.10 86 Si 8.0 0.11~0.50 88 Mn 5.0 0.51~0.60 86 P 30.0 0.61~0.70 84 S 25.0 0.71~0.80 83 Cr 1.5 0.81~1.00 82 Ni 4.0

Cu 5.0 Mo 2.0 V 2.0 Al 5.1

注：根据不同的钢种选取合理的过热度。 b 代表钢种的液相线温度参考： Q235：1518℃ HRB335：1513℃ 2.3 钢水精炼要求

2.3.1 经LF处理后的钢水必须保证成分均匀，温度均匀。 2.3.2 精炼工艺后必须保证钢质纯净。

2.3.3 精炼必须满足连浇周期，定时、定温、定质送钢水。 2.4 钢包要求

钢包水口滑动机构系统必须正常。 3 连铸辅材要求

3.1 辅材理化指标及使用要求

3.1.1 中间包浇注料，碱性涂料及干式料。

永久层：浇注料 工作层涂料：镁质 3.1.2 大包保护套管：石英质。

3.1.3 中间包滑块：铝镁碳质，使用前必须烘烤，保证干燥。 3.1.4 浸入式水口：石英质，使用前必须在特定烘烤箱内烘烤预热。 3.1.5 预熔型颗粒保护渣，耗量0.4kg/t钢。保护渣型号依钢种而定。 3.1.6 中间包保温剂

采用中间包碱性覆盖剂。 3.1.7 冷料

长度100~150mm，无油，无杂质。 4 基本操作和控制参数 4.1 中间包准备

4.1.1 确认中间包修砌质量符合要求。

4.1.2 开浇前中间包水口与结晶器必须进行对中。 4.1.3 确认浸入式水口的质量及中间包烘烤后的质量。

4.1.4 中间包工作层必须进行烘烤，温度不小于900℃，烘烤时间≥2小时，干式料不超过4小时。 4.2 二冷喷嘴检查

4.2.1 各流各段喷嘴应齐全，不得有堵塞。 4.2.2 喷嘴必须相互对正中心，不能歪斜。 4.3 水系统 4.3.1 结晶器水

4.3.1.1 事故水阀门应打开。 4.3.1.2 结晶器总水管压力≥1.0MPa。 4.3.2 二冷水

4.3.2.1 二冷水压力≥0.8MPa 4.3.2.2 实行自动配水 4.4 结晶器准备

4.4.1 结晶器铜管必须满足工艺要求

4.4.2 引锭杆进入结晶器下口50~70mm，浇钢前确认引锭杆无下滑。 4.5 设备检查确认

4.5.1 主体设备必须具备手动操作条件并能正常运行。 4.5.2 计算机正常工作。

4.5.3 通讯设施无故障。

4.5.4 拉矫机压力4~6MPa，切割燃气压力0.05~0.1MPa，切割预热氧压力0.3~0.5MPa，切割氧压力1.0~1.2MPa。

4.5.5 出坯辊道、钢坯横移机、钢坯分离器、翻转冷床等设备系统正常。 4.6 开浇操作 4.6.1 大包开浇

4.6.1.1 吹炼完成后吊包到大包开浇间隔时间要求：连浇炉数≤12min 4.6.1.2 中间包钢水液面超过400mm时，从烘烤孔加入中间包覆盖剂6袋/包。

4.6.2 中间包开浇

4.6.2.1 中包滑块水口与结晶器对中，两边侧及内外弧偏差不大于2mm。 4.6.2.2 中间包钢水液面超过400mm时将中包水口堵塞物拿下，若不能自动开浇，烧眼引流。

4.6.2.3 切头按400~500mm控制。 4.7 浇注过程控制 4.7.1 中包液面控制

正常浇注时，中包液面高度600-900mm，力求稳定。最低液面高度≥400mm。

4.7.2 拉速与振动参数如下：

振幅0~±4mm，工频60~240次/分。

4.7.3 结晶器液面距上口80~100mm，液面稳定，波动不大于±5mm。 4.7.4 测温

4.7.4.1 第一炉大包开浇后中包钢水液面达400mm时，采用手动测温。 4.7.4.2 测温部位：1、2流或4、5流之间，测温头插入深度：250～350mm

测温时段：前期、中期、后期。

4.7.4.3 当连续测温正常后，采用连续测温，停止手动测温。 4.7.5 中包取样操作

在每炉大包开浇15—20分钟，接质检站人员通知后，进行取样，取样点为中包盖烘烤孔，取样器插入钢水深度大于300mm，滞留时间4－8秒。 4.7.6 全保护浇注

电磁溢流阀 34 EP—H6B—T 单向阀 DEDS10 P10/315 方向盖板 TG16—D1—20—0 方向盖板 TG16—D50—20—0 插装式液压集成系统 代号436 电磁溢流阀 34 EP—H6B—T 插装式液压集成系统 代号391 电磁溢流阀 34 EP—H6B—T 电磁溢流阀 24 EI1—H6B—T 压力盖板 TGC 16—D1—20—0 方向盖板 TG16—D50—20—0 中间罐车液压阀

电磁换向阀 4WE 6 D62/EG—24N9K4 电磁换向阀 4WE 6 J62/EG—24N9K4 电磁换向阀 4WE 10 J62/CG—24N9K4

液压桥 2FRM 6 A 36—31/16 QMV（带锁） 单向阀 SV10PAI—30 蓄能器 NXQ—L40/31.5—A 蓄能器 NXQ—L4/20—A 电加热器 TSSR—400 油冷却器 2LQFW—A3.0F 液位计 YWZ—500 空气滤清器 EF5—65 耐震压力表 YTNX—100 电接点压力表 YXC—100 电接点温度计 WSSX—411 测压接头 PT—00 14.2 出坯液压站技术参数

1、主要组成部分

1）泵站：由齿轮泵，电机，油箱，过滤器，加热器，冷却器，压力继

电器和压力表组成。

2）控制机构：有电磁换向阀，溢流阀，单向阀，单向节流阀等组成。 3）执行机构：步进冷床油缸。 4）传动介质：水-乙二醇抗燃液。

5）作用：为步进冷床液压缸提供动力，使步进冷床上升或下降或平移。 2、技术系数及元件型号 1）技术性能参数 油箱容积： 2500L

恒压变量泵 额定压力 25MPa 排量 100ml/r 系统最高工作压力为 20MPa 最低工作压力为 12MPa

2）主要元件型号

电动机 Y200L—4

恒压变量泵： A10VSO 100 DR1/31R—PPA12NOO 插装式液压集成系统 代号279

电磁溢流阀 24 EI1—H6B—T

电磁换向阀 4WE 10 E33/CG—24N9K4 电磁换向阀 4WE 6 D62/EG—24N9K4 电磁换向阀 4WRE 10 E75—22/G24K31 单向阀 SV10PAI—30 插装式液压集成系统 代号437

电磁换向阀 4WE 6 D62/EG—24N9K4 方向盖板 TG025—J16—20—0 插装式液压集成系统 代号392 电磁溢流阀 24EI1—H6B—T 方向盖板 TG016—D1—20—0 蓄能器 NXQ—L40/31.5—A 冷却器 ZLQFW—A6.0F 空气滤清器 EFT—100 电加热器 TSSR—400

液位计 YWZ—500T 电接点压力表 YXC—100 耐震压力表 YTNX—100 测压排气接头 PT—00 电接点温度计 WSSX—411 水-乙二醇的性能参数

外观呈红色 粘度如下： 21℃ 361sus 78cst 37℃ 200sus Aacst 54℃ 117sus 28cst 65℃ 89sus 19cst PH值 8—10 热传导系数 0.26

粘度指数： 201 流动点：－54℃ 无闪点和燃点 比重： 1.07A 比热：0.71c/Kg℃

特性：具有良好的机械稳定性，可以配成不同的粘度，导热好，但润滑性较差，具有较低的凝点。是一种抗燃性很好的液体，使用温度范围为-18℃～+65℃，液体粘度过高，残留的液体可能燃烧，因此使用中应定期检查液体粘度的变化，分析水分的损失，并适当添加水量，恢复原来粘度。 水-乙二醇能使普通油漆和涂料软化或脱离，故必须防止使用环氧树脂或乙烯基涂料。

14.3主机液压站操作规程： 14.3.1开车前的检查和准备

1、开车前应先检查泵，阀及管道的紧固螺钉是否有松动，各球阀是否打开。

2、检查液位显示计，水-乙二醇是否达到要求的液面高度。 3、应检查各部件是否完整无损；各关闭器是否处于正常位臵。 4、检查水冷却器的阀门是否打开。 14.3.2开机顺序

1、先启动液压泵，进行空负荷试运转，看液压泵是否有异常的振动和噪音。

2、对整机系统进行空负荷试车，检查各压力表压力是否正常。 3、空负荷试车后，根据其运转情况和生产情况决定是否重负荷运行。 14.3.3运行中的检查

1、检查系统是否有外泄现象。 2、检查水-乙二醇的温度是否太高。 3、检查液压缸是否有误动作。 4、检查压力损失是否严重。

5、根据现场需要停止工作时，先停止执行机构液压缸的动作，再停止泵的运行。

6、在操作运行过程中，如果发现有外泄现象且十分严重或不正常的噪音，水-乙二醇的温度太高以及液压缸有误动作时，都应立即停止泵的运行。 7、如各操作信号发出，液压缸不动作或误动作，先手动检查换向阀是否失灵，分析原因，确定能否继续生产。

8、对于非正常停车或紧急停车的操作，应事先切断电动机的电源，再打开系统卸荷装臵。 14.3.4停车操作

1、油站停车时，必须与生产人员取得联系，连铸停机或辅助准备完毕5-10分钟后油站方可停车。

2、油站停车后，必须等到油泵停止转动才可进行下一步工作。 3、油站停车后，要注意观察油箱的油面，监视回油情况。

4、冬季油站长时间停车，应尽可能地将回油管中的油全部放回油箱，必须保证油箱内温度，便于随时送油。 14.4出坯液压站操作规程： 14.4.1启动前的检查

1、检查系统各连接部位是否紧固。 2、连接好控制板上。

3、检查控制板上的仪表，确保正常工作。 4、检查油箱内的液压油位。

5、利用操作室内的有关按钮，检查报警和控制设备是否正常工作。 6、启动液压油加热设备。

7、检查送入热交换器的冷却水系统的运行，确保正常工作。 8、检查过滤器，确保清洁。 9、检查油管，确保无泄漏。 10、打开泵吸入侧的蝶阀。

11、确保油箱内的温度达到40℃以上时，加热器自动断开。 14.4.2启动

1、打开控制面板。 2、打开液压油预热电阻。

3、检查泵吸入侧蝶阀，确保开启状态。

4、选择工作用的泵，一次启动一个泵，启动间隔約20秒。 5、当达到最低工作温度（20℃），确保加热器自动启动。 6、利用控制室的适当按钮，启动泵。 14.4.3运行中的操作

1、检查油箱内液压油位，确保无泄漏。

2、确保泵工作正常，无异常噪音和振动，振动通常是对中不好和连接口松动所致。

3、确保液压油的所需压力，流量和温度。

4、检查控制热交换器的水流量的温度开关，确保油温度到达45℃时，阀门打开，温度下降到40℃时关上。

5、确保电机泵工作正常，检查泵和电机内的轴承温度，使温度不超过适当的工作温度（约70℃）。

6、检查控制设备上的报警信号，确保正常工作。 14.4.4关机

利用停止按钮手动停止中央设备或在紧急情况下，自动停止中央设备。 14.5维护规程 14.5.1液压站清扫规定

1、负责设备的维修人员，在交班前对设备本体进行清扫，保证设备清洁无脏物。

2、负责设备操作，在交班前应对设备周围区域进行清扫，保证周围环境卫生。

2 3

切割臂摆动不调整靠模板斜度到割枪火焰能全部通过钢坯并够 割枪割嘴堵塞 超越10mm 去除异物或更换新的割嘴 2）小车不能自动返回 序号 原 因 1 2 3 处 理 方 法 检查前后限位装臵连接接头和撞杆是否碰到前限位装臵没发出信号 后限位装臵 返程气缸坏 更换返程气缸 小车车轮损坏不转动 更换新车轮 9.5检修规程

9.5.1检修周期： 中修周期---1年 大修周期---2年 9.5.2检修内容

1、能源介质箱及汇流排

1）定期检查管路连接处及各阀件是否有泄漏现象，处理或更换损坏的阀件及管路。

2）定期对汇流排的管路连接进行检查，严禁有泄漏现象，清理管路内的氧化物，防止影响燃气质量。

2、切割小车

1）检查小车车体的连接处及转动体，更换损坏部件。 2）定期更换连接软管，严禁泄漏。 10 运输辊道

10.1设备主要技术性能

1、切前辊道 传动方式 辊子规格 辊 距 辊道速度 自由辊 ?320×260mm×8个/组 1300mm 随拉速变化 2、切后辊道及运输辊道

传动方式 链条型号 辊子规格 辊 距 辊道线速度 减速机 数 量 型 号 中心距 型 号 电动功 率 机 转 速 数 量 3、出坯辊道： 传动方式 链条型号 辊子规格 辊 距 辊道线速度 减速机 数 量 型 号 中心距 型 号 电动功 率 机 转 速 数 量 10.2操作规程 10.2.1设备交接制度

链传动 24A ?265×260mm×6个/组 1120mm 25.9m/min 15台 ZLH42.5—13—Ⅱ i=28 350mm YZ160M1—6 5.5KW 950r/min 15台 链传动 24A ?265×300mm×5个/组 1197mm 29.4m/min 10台 DCY160—31.5—ⅡN I=31.5 160mm YZ160M2—6 5.5KW 959r/min 10台 1、接班人员应提前到达工作岗位接班，了解上班设备运转情况，当接班人员未到岗位接班时，未经有关领导同意，不得擅自离岗。

2、设备必须专人操作，未经培训不得上岗，对口交接班人员首先检查有无操作牌及工段领导交办事情况和执行情况。

3、接班后，按巡回检查路线检查设备，发现问题及时找值班维修工处理。

4、交接内容包括： 1）设备运行情况；

2）设备原来缺陷的变化和发展情况； 3）故障及处理情况； 4）设备润滑情况；

5）设备本体及周围环境卫生。 10.2.2操作步骤

1、开车前应首先检查传动装臵地脚螺栓，辊子轴承及其润滑油，链条松紧，及辊道各部的链条，链轮，轴承座，联轴器等是否连接良好，防护装臵是否齐全，有无卡住及松动现象，发现问题及时与维修工联系处理。

2、检查完毕可启动设备运转数次，查看设备运转是否可靠，确认一切完好，方可正式使用。

3、发生工艺事故停车后，应及时调整棍子转动或停止棍子转动，不得使辊子与铸坯长时间磨损，并及时将铸坯甩出辊道，吊出的铸坯不得放在盖版上，距辊道不得小于1米，且应及时处理。

4、台下操作工应根据连铸拉钢节奏操作，避免拉出的铸坯长时间烘烤辊面，影响辊道正常运行。

5、运行中发现设备有不正常状况，应立即停车，通知维修工检查处理。 6、工作完毕，应将控制开关打回零位，使辊道停止转动。 10.2.3设备使用过程中的注意事项

1、非本岗位人员，未经批准严禁操作。 2、操作人员应严格按操作程序操作。

3、操作人员在维修人员巡回检查或抢修设备时应密切配合。 4、工作中精力集中，劳保穿戴齐全。 10.3维护规程

10.3.1包机人员及有关技术人员每天必须对设备进行一次全面的巡回检

查，发现问题及时处理。跟班维修工每2小时对设备进行一次巡回检查，发现问题及时处理，不能处理的应详细填写故障记录。 10.3.2巡回检查要点：

1、电机运行声音是否正常，温度高低，线路各处连接点的紧固情况，触点的接触情况。

2、各辊道的减速器，联轴器，轴承座的紧固情况，各齿轮的磨损情况。 10.3.3润滑要求

1、减速器每月检查加油一次，每半年清洗更换20#减速器润滑油一次。 2、各滚子轴承每周加黄油一次。 10.4检修规程

10.4.1设备附属设备，除技术改进及设备变更外，一般不做大，中修安排。 小修以每月安排检修进行，内容包括处理日常巡回检查出的隐患，辊子，轴承，联轴器等易损件的更换，电机的检查，轴承加油及线路整修等。 10.4.2各主要零部件磨损极限

1、减速器齿轮齿轮不超过齿厚的10%；

2、辊子辊身不得有裂纹，孔洞的面积不大于10mm；

3、传动轴装配齿轮，轴承，联轴器链轮和有关任何一次松动应更换。 10.4.3设备主要易损件的报废标准 零件名称 轴 承 链条/链轮 零件名称 轴承座 链传动 报 废 标 准 轴承转动噪音严重，滚边或滚子点蚀，保持架损坏时，应进行更换。 链条传动出现跳齿，链轮掉齿现象或磨损严重，应予更换。 10.4.4设备常见故障及排除方法

故障情况 因 果 排 除 方 法 执行人 轴承座发热，有轴承座内缺少润滑修整固定架注入油岗位检修噪音 断 脂或固定架松动 脂，保持润滑良好 工 长，磨损严重 更换链条 工 链条松或链条链条卡掉或链条过调整其长度或重新岗位检修

10.4.5检修工作注意事项

1、维护人员巡回检查时，应事先与操作人员联系好，以引起操作人员的注意；

2、检修设备后，设备本体上不得遗留零部件，工具及其它杂物。 3、禁止在生产过程中，检查设备时用手或其它任何工具接触传动部件。 4、检修或处理故障后，检修人员必须离开传动部位，方可过坯。 11翻钢机 11.1技术参数

液压缸数量 每组2个

液压缸型号 缸径 ?100mm 行程 450mm 工作压力 7MPa 11.2操作规程

1、开机前，检查长轴、拔爪、滑架等部件是否有损坏，部件之间连接是否完好，液压系统是否启动，液压缸、接头及管路是否有泄漏，接近开关是否完好，发出的信号是否准确，确认完毕，要进行试车，设备正常，方可开机。

2、开机后每流的铸坯沿着辊道输送到出坯辊道区，触动辊道尾端的接近开关发出信号，翻钢机工作，将铸坯翻倒在滑架上，启动移坯车将滑架上的铸坯推至冷床区。

3、在操作中，如果接近开关失灵，不能自动发出信号，应及时打倒“手动”位，将铸坯翻到滑架上。 11.3维护规程

1、开机前，检查液压缸、长轴、拔爪以及拔爪与长轴、长轴与液压缸的连接是否完好，如有损坏，应及时处理或更换。

2、开机前，检查液压管路及各管接件是否完好，密封是否良好，如有异常，应及时处理。

3、检查接近开关及控制元件 、线路是否完好，如有异常应及时处理。 4、定期检查滑架以及滑架间连接情况，滑架不得有弯曲损坏等现象，如有损坏应及时进行处理。

5、检查各紧固螺栓的紧固情况，如有松动，应及时进行紧固。 11.4检修规程

11.4.1设备检修的周期、内容

1、每半年对设备大修一次

2、定期检查各部件以及部件之间的连接是否完好，焊接焊缝处不得有开裂等现象，管路系统不得有泄漏，螺栓连接紧固良好，如有异常，应及时进行处理或更换。

3、定期检查接近开关及控制线路、控制元件是否完好，对易损坏的元件定期更换。

4、为保证翻钢机的同步，控制长轴摆动的两个液压缸更换要同时。 5、液压缸内泄、漏油及液压系统压力管路等的检查更换。 11.4.2检修工作注意事项

1、维修人员利用停机检查设备，应与操作人员联系好，以引起操作人员的注意。

2、检修设备后，将设备周围的杂物应及时清理出现场。 3、检修设备结束后，试车时人员要离开翻钢机的正上方。 12移坯机 12.1技术性能

轨 距： 14000mm 轮 距： 2200mm 运行速度： ～24.7m/min

电 动 机： YZR250M1-6 25KW H级 减 速 器： ZQ750-50-9 i=50

制 动 器： YWZ300/45 （液压推动器：YT1-45 Z/6） 12.2操作规程

1、开机前首先检查移坯机的各部件是否完好，是否有错齿现象，扒钢推动装臵是否在推铸坯要到的方向的位臵上。

2、开机前先将移坯机停在推铸坯方向的辊道另一侧，使扒爪装臵离开辊道正上方，铸坯顺利进入出坯辊道碰到限位板上，停留在出坯辊道上。

3、启动移坯机，把铸坯推送到所要去的步进式冷床（或滑轨冷床）上，

按返回开关将移坯机退回停在适当位臵，为下次推铸坯做好准备。

4、设备发生故障后必须立即停车，通知调度组织进行及时处理。 5、移坯机严禁停在出坯辊道铸坯的正上方。防止顶坯。 12.3维护规程

12.3.1设备使用过程中的检查：

1、经常检查传动机构电机、减速机、联轴器、齿条上的所有紧固螺栓是否松动，东西齿轮与齿条啮合位臵是否错位。

2、定期给轴承座、车轮、齿轮的润滑点加油，每周加一次复合钙基脂或2#高温连铸黄油，减速器每一个月加一次32#齿轮油，每半年更换一次。

3、经常检查减速器的各密封点，严防泄漏。

4、检查移坯机行走梁的基础螺栓是否松动，车体是否错齿，若有减速器、车轮运行是否平稳，是否有异常声音及现象，发现问题及时处理。

5、定期检查车体焊缝连接情况，若有异常，及时处理。 12.3.3设备运行中常见故障及排除方法

检查电控元件及线路的使用情况，如有问题，应及时处理。 部件名称 道 轨 故 障 情 况 道轨啃道，移坯机运行有阻力 原 因 分 析 移坯车错齿 轴承损坏 排 除 方 法 执行人 工 维修工 维修工 将移坯机与两端的维修齿条对正 更换轴承 车 轮 运行有异音 电机烧或减速器1、更换电机 移坯机 电机、减速器不转 内齿轮、轴承损坏 2、更换减速器 12.4检修规程

12.4.1大、中、小修周期、内容

每年对设备大修一次，检查的内容包括：

1、检查齿轮、齿条、减速器内部及各轴承座内轴承的磨损情况，磨损严重的应及时更换。

2、检查各部件的连接螺栓，不得有松动；检查车体、行走横梁是否变形和损坏，若有异常，应及时处理。

3、定期检查电控元件及线路的使用情况，如有问题，及时处理。 12.4.2检修工作注意事项

1、维护人员检查设备时，应事先与操作人员联系好，以引起操作员的注意；

2、检修设备后，设备本体及轨道上不得遗留零部件，工具及其他杂物。 3、检修设备结束，试车时严禁站在车体或道轨上。 13液压步进式翻转冷床 13.1技术参数

垂直行程： 320mm 水平行程： 190mm 出坯定尺长度：5.8～12m 13.2操作规程 13.2.1操作步骤

1、开机前首先检查出坯液压站是否开启，检查过渡斜滑道、冷床床体齿条及液压缸是否完好，各部位的连接销是否有松动，若有异常情况，应及时处理，确保无误，方可通知主控操作人员。

2、开机后，铸坯到达出坯辊道时，必须将冷床开启。

3、开启移坯机将停在出坯辊道上的铸坯推至斜轨上，靠自重从斜滑道上滑下去，自动进入冷床区。

4、铸坯进入冷床区，活动齿条在升降油缸的作用下，将铸坯顶起，超过固定齿条，再在两个伺服横移油缸的作用下，带动铸坯前进，至所需行程后升降油缸下降，下降至固定齿条时，固定齿条顶住铸坯，活动齿条继续下降，铸坯存放于固定齿条上并沿固定齿条的齿面翻转90°，活动齿条开始下一个循环动作。

5、铸坯行至冷床末端，与冷床活动齿条一起做往返运动的推钢机将铸坯推至集坯辊道上，用吊运装臵把铸坯吊运走。

6、运行中的设备发生故障，必须立即停车，通知值班调度，组织枪修。 7、停机后仔细检查各个部位，发现问题及时处理，确保下次顺利开机。 13.2.2设备使用过程中的注意事项

1、非本岗位人员未经批准，严禁操作。

2、移坯车推铸坯时，严禁数量过多（最多不超过五根）。防止过多铸坯堆在斜滑轨上，影响冷床齿条移动。 13.3维护规程

1、经常检查齿条与固定座的连接销的紧固及磨损情况，检查活动齿条的连接梁螺栓的紧固情况，检查固定齿条底座螺栓的紧固情况，检查升降油缸及内臵式横移油缸的使用情况，检查液压管路有无泄漏情况，如有异常，应及时处理。

2、定期给油缸的连接销轴注入润滑脂，第周一至两次。润滑脂选用脲基脂。

3、经常检查斜滑道的螺栓、及冷床油缸的连接销轴的紧固情况，是否退出，发现问题应及时处理。

4、经常检查电控线路的完好、信号传送情况。如有异常，及时处理。 13.4维修规程

13.4.1大、中、小修周期、内容

每年对设备大修一次，检查的内容包括：

1、检查冷床床体底座地脚螺栓是否有松动，活动齿条的连接梁是否有变形、损坏等现象，如有异常，及时处理。

2、检查齿条的固定连接销、油缸的连接销及轴套的使用情况，如磨损严重的，应及时更换。

3、检查活动齿条、固定齿条的磨损变形情况，如磨损变形严重的齿条进行更换。

4、检查液压缸及管路的使用情况，如有泄漏现象，应进行处理。 5、检查斜滑道各部件的完好情况以及底座螺栓的紧固情况。如发现问题，进行处理。

6、检查电气元件及线路的使用情况，如有异常，及时更换处理。 13.4.2检修技术规范

1、冷床连接销润滑良好，运行平稳，无异音。

2、床体各部件连接销、连接螺栓紧固良好，无松动，无损坏。 3、液压缸及管路无泄漏，动作灵活。 4、电控元件及线路完好。

14 连铸液压站

14.1主机液压站技术参数

1、主要组成部分

1）泵站：由齿轮泵，电机，油箱，过滤器，加热器，冷却器压力继电器和压力表组成。

2）控制机构：有电磁换向阀，溢流阀，单向阀，单向节流阀等组成。 3）执行机构：中间罐车，拉矫机和夹持棍。 4）传动介质：水-乙二醇抗燃液。 5）作用：为以下部件提供液压动力。

A 为中间罐车的液压缸提供动力使中间罐上升或下降或平移，创造保护浇铸条件。

B 为拉矫机的上拉坯辊和脱坯辊提供动力，以保证送引锭杆拉坯和让铸坯与引锭头铸坯脱开。

C 为切前辊道的夹紧辊液压缸提供动力，以压下铸坯翘头和夹送尾坯。 2、主要技术性能参数和元件型号 1）技术性能参数

主要油箱容积： 1500L

恒压变量泵 额定压力 25MPa 排量100ml/r 系统最高压力为20MPa 最低3MPa 2）元件型号

电动机 Y200L—4 B35 30kw 恒压变量泵： A10VSo 71 OFR1/31R—PPA 12 N00 插装式液压集成系统 代号279 电磁溢流阀 24EI1—H6B—T 插装式液压集成系统 代号407 电磁溢流阀 34 EP—H6B—T 压力盖板 TGC 16—D1—20—0 插装式液压集成系统 代号426 电磁溢流阀 24 EI1—H6B—T

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