高支模专家论证方案(已通过)

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高大模板专项施工方案

1.编制依据；

1.1.《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 1.2.《混凝土结构设计规范》GB50010-2002 1.3.《建筑施工手册》第四版

1.4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 1.5.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

1.6.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001 1.7.《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

1.8.本工程设计图纸及图纸会审、设计变更、施工组织设计等。 1.9.《建设工程安全生产管理条例》及湖北省与武汉市有关规定。

1.10.建设部《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》的通知（建质[2009]254号）。

1.11.《武汉市建筑工程安全专项施工方案编制审查与专家论证实施细则》的通知要求 1.12.建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的有关要求。 1.13.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99 1.14.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91 1.15. 品茗安全计算软件2008奥运版。

2.工程概况；

2.1.设计概况

东6#库 总建筑面积 43027㎡ 西3#库 西4#库 层数 地上部分 地下部分 二层 / 15m 首层 9.00 2层 6.00 夹层1 4.50 12271.3㎡ 10543.24m2 20212.24㎡ -1.5m 15m 8000×8000m 夹层3 3.00 夹层4 3.00 ±0.000高程 +27.2000m 基础埋深 设计室外地坪 -1.2m 檐口高度 建筑物总高度 层 数 层高（m） 轴网尺寸 夹层2 4.50 - 1 -

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根据关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知（建质[2009]87号）中关于危险性较大的分部分项工程范围规定：混凝土模板支撑工程搭设高度8m及以上；搭设跨度18m及以上；施工总荷载10kN/m2及集中线荷载大于 15kN/m 的模板支撑系统，本工程局部属于搭设高度超高类型模板，因此方案编制后必须经专家组论证通过后方可实施。本工程一层处高度超过8m属于高大模板论证范围，故属于高大模板论证的范围。

2.2.自然地理特征与施工条件

本工程位于武汉经济技术开发区枫树四路以西，后官湖以南，东风大道以北，场地交通便利。

2.3.主要工程特点分析

2.3.1.本工程基础为静压管桩承台基础，地上2层，体量大，模板分段支设施工。 2.3.2.高大模板的所处地基情况；所有底层模板立杆基础均采用18t压路机碾压夯实后，满铺300mm厚的天然级配碎石夯实碾压，开挖的基坑处必须回填碎石夯实至基础梁、承台混凝土面（待基础承台、梁的混凝土强度到100%），再在基础梁、承台混凝土面铺筑碎石，并用18吨震动压路机反复碾压夯实，最后在立杆基础的纵向满铺设200mm槽钢作为钢管立杆的垫板。

2.3.3.高大模板所在区域：本工程的首层属于高大模板支设区域。搭设高度分别为9m；楼板厚度均为320mm。（详见附图）

2.3.4.高大模板所在区域的顶板梁截面尺寸：通过整合归类，高大模板所在部位的顶板梁截面尺寸主要为以下几类；1类为600×1400mm、2类为500×1400mm、3类为500×1000mm、4类为300×650mm、以上4类均为各类梁截面尺寸的最大值，计算时均取大值进行验算，梁的跨度详见附页高大模板支撑搭设平面布置图，梁的支模体系详见附图13结构梁、楼板模板构造详图，施工中当梁截面尺寸≤4类梁时按4类梁模板构造体系施工、＞4类梁截面尺寸时按3类梁模板构造体系施工、＞3类梁截面尺寸时按2类梁模板构造体系施工、＞2类梁截面尺寸时按1类梁模板构造体系施工。

3.施工准备；

3.1.技术准备

项目部组织专业工长、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容，要求和特点，

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同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审、对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位构建的截面尺寸、标高、制定模板初步设计方案。

3.2.机具准备

按现场平面布置图提前布置好木工加工棚，设圆盘锯二台，平刨机一台，施工现场准备水准仪、水平尺、手提电锯等支模工具。

3.3.材料准备

模板均选用15厚胶合板，模板周转次数约为6次；支撑采用φ48×3.5钢管排架，隔离剂采用油性隔离剂；定向及转向扣件、木方、垫木、钢垫板、穿墙丝杆采用φ14、φ16圆钢丝杆；梁、板底采用可调顶托承重。（具体分类详相关模板构造体系详图）

3.4.材料力学性能指标； 3.4.1.材料要求

本工程脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定；在螺栓拧紧扭力矩达65N.m时，扣件不得发生破坏。扣件使用前必须全数检查，表面有裂纹、气孔、疏松、砂眼等锻造缺陷的扣件必须剔除，不得使用。

3.4.2.钢管

钢管采用现行国家标准《直径电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。型号选用?48×3.5钢管，每根钢管的最大质量不超过25kg，最大长度6米。钢管表面应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面偏差都必须控制在规范允许的范围内。

4.施工安排；

4.1.劳动力组织及职责分工； 4.1.1.劳务分包队人员布署；

由于本工程工期紧，质量要求高，为确保工程如期完工，主体施工期间，各施工队必须配备足够的木工、架子工进行施工，所有架子工必须经培训，具有有效期内架子工上岗证。

4.1.2.劳动力计划；

根据本工程工期紧、质量要求高的特点，劳动力计划如下

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劳动力投入计划表1 序号 1 2 3 4 5 架子工 木工 钢筋工 混凝土工 杂工 4.1.3.项目管理人员职责分工表2 序号 姓 名 职 务 总工程师 项目经理 材料主任 技术负责4 屠志华 5 刘波 6 卢斌学 7 胡江林 8 黎元芳 9 黄涛 人 技术员 质检员 工长 测量负责 安全负责 高支模施工的技术指导、材料计划、发放及现场巡视。 高支模模板加工、安装、拆除质量检查，并形成记录。 模板、钢管的现场安全文明施工管理人料机调度及进度安排。 负责验线工作。 高支模安全教育、检查，并形成资料记录。 高支模施工施工方案编制，全过程的技术及现场巡视。 负责内容 分项施工方案的总体框架的确定，方案审核，质量控制。 现场、工程进度、施工协调、调度、安全管理。 钢管、方木、胶合板等材料合同管理，材料采购、租赁等。 劳动力类别 数 量 40人 150人 55人 45人 15人 用 途 支模架的搭设 模板的支设 柱梁板梯钢筋的绑扎及加工 结构砼的浇筑 零星项目的用工和实施 1 汪松桥 2 汪松桥 3 严建兵 4.2.材料进场计划；

根据方案确定的施工方法，材料进场计划如下； 材料进场计划表3 序号 1 2

材料名称及规格 钢管（Φ48×3.5×6m（5 m、4 m、2m等）） 扣件（定向及转向） 数 量 60吨 用 途 满堂脚手架搭设、加固等 30000个 满堂脚手架搭设、加固等 - 4 -

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3 4 5 6 7 8 钢顶托 15mm厚高强胶合板 50×80×4000mm木方（松木） 50×200×4000mm垫木 100×100×6mm钢垫板 Φ14、Φ16对拉螺杆（600~1300mm长） 4.3.施工工期计划；

5000个 5000㎡ 25立方 2800块 5000个 1600根 用于梁、板底部的顶托 用于梁、板模板的支设 用于梁、板模板的支设 立杆根部垫木 立杆根部钢垫板 用于柱、梁模板的加固 根据总施工进度计划的安排，高大模板区域的结构施工进度计划如下；表4 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 柱钢筋绑扎 支模架搭设 柱模板支设 柱混凝土浇筑 梁模板支设 楼板模板支设 梁钢筋绑扎 楼板钢筋绑扎 模板加固 结构砼浇筑 项目名称 完成时间 10月15日~19日 10月20日~29日 10月28日~30日 10月31日 11月1日~6日 11月6日~12日 11月11日~15日 11月16日~20日 11月13日~20日 11月21日 备 注 注：开工日期最终按照专项方案审批通过后的日期为准。

5.施工方法及工艺；

5.1.方案选择

本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点： 5.1.1.模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，经济合理。

5.1.2.在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。 5.1.3.选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

5.1.4.结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收。

5.1.5.模板及模板支架的搭设，必须符合建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008的相

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关要求，同时符合省市安全文明标化工地的有关标准。

5.1.6.综合上述要求，采用以下施工方案： 5.2.梁模板的设计；

梁底模、梁侧模均采用15mm厚胶合板。次龙骨采用50×80mm松木木方，平行于梁跨度方向布置，间距分别为260、240、210、200mm，详见梁模板构造体系图。主龙骨选用80×43×5.0槽钢和Ф48×3.5mm钢管，垂直于梁跨度方向布置，间距800mm或小于800mm。梁底立杆采用Ф48×3.5钢管，1类梁、2类梁梁底设两排承重立杆，3类梁和4类梁梁底设单排承重立杆。双排立杆的横向间距为300mm，（1类梁双排立杆自梁边距离为150mm，2类梁自梁边间距为100mm。）双排立杆的纵向间距为800mm。3类、4类梁的梁底设单排承重立杆，位置居梁中线设置，承重立杆纵向间距为800mm。排架水平杆均相互穿越梁底承重杆，形成整体架体。（梁底承重立杆纵、横方向均相对于框架梁方向而言）承重立杆顶部采用可调支托支撑在立杆上，伸出钢管顶面不大于150mm，两端立杆与横杆之间采用单扣件固定。立杆间距一向≤800mm，另一向间距为300mm。

5.3.支撑架体设计；

楼板采用满堂支撑架，步距h≤1.5m，立杆纵横间距L≤0.8m、扫地杆距地200mm，纵横杆伸出外排立杆0.1m,竖向剪刀撑外围沿架体周圈联系设置，内侧每≤10m设置一道竖向剪刀撑，水平剪刀撑的设置根据架体的搭设高度每6m之内设置一道，即11.75m高的架体设置两道，17.4m的架体设置三道。（具体尺寸详见模板体系构造详图）竖向及水平剪刀撑要连续设置，不得中断。本工程高大模板支架顶部均设置水平加强层，顶部两步的水平杆间距为750mm，具体位置详见模板构造体系详图。高支模架体纵横水平杆与周边结构柱及排架水平杆均交错连接和固定，形成可靠连接和整体性。高支模架体的水平杆与周边结构柱固定点的竖向距离不大于3m，水平杆要与结构柱形成交圈封闭包锁的支体，从而加大高支模架体的稳定度。高支模架体的水平、竖向剪刀撑、与周边的连接等节点做法详见相关附图。

5.4.楼板模板的设计；

楼板模板均采用15厚胶合板，支撑立杆选用Ф48×3.5钢管，立杆间距为800*800mm或小于800×800mm。立杆顶部均设置可调顶托，要求伸出水平钢管顶面不大于150mm。纵横向设置水平杆，水平杆间距同支架立杆间距，即800*800mm或小于800×800mm，水平杆竖向间距≤1500mm，顶部水平加强层水平杆步距750mm，并于立杆扣件连接。支撑楼板的次

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龙骨采用50×80松木木方龙骨，间距≤250mm，主龙骨选用Ф48×3.5钢管，间距为800mm或小于800mm。

5.5.柱模板设计；

结构柱模板采用15mm厚胶合板，采用50×80松木方龙骨作后背带，木方间距≤200，模板根据结构柱截面尺寸定尺制作。胶合板与木带接合用铁钉钉牢，木方必须平直，木节超过截面1/3的不可用。柱外侧的槽钢主龙骨竖向间距不大于450mm，槽钢选用10#槽钢，对拉螺栓竖向间距不大于450mm，≤900mm截面结构柱水平对拉螺栓间距配制2道每向，≥ 900mm截面结构柱水平对拉螺栓间距配制3道每向，结构柱模板构造详见附图；

5.6.对拉螺杆设计；

柱、梁对拉螺杆选用Ф14、Ф16对拉螺栓，（1类梁和2类梁对拉螺栓采用Ф16对拉螺栓）螺杆的配置密度及数量详见模板构造体系图。

6.高支模施工；

6.1.立杆：

立杆纵横距≤0.8m，1类和2类框架梁下设两排承重立杆，横向间距为0.3m，纵向间距为0.8m。3类和4类框架梁下设单排承重立杆，横向位置居梁中，纵向间距为0.8m。（梁底承重立杆纵、横方向均相对于框架梁方向而言、详细布置见排架搭设平面布置图）允许搭设偏差±50mm，垂直允许偏差± 50mm。各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆对接符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

6.2.水平杆：

步距≤1.5m，其钢管长度不小于3跨；立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；水平杆全长平整度不能超过10cm，并采用转向扣件连接。连接应符合下列规定：a、水平杆的对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，同时不少于2个转向扣件连接，搭接长度不少于500mm,各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3；b、纵向水平杆与横向水平杆，均必须用直角扣件固定在立杆上，同一步中水平杆应四周交圈。

6.3.扣件：

6.3.1.对接扣件开口应朝上或朝内；

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6.3.2.各杆件端头伸出扣件盖板边缘不应小于100mm。

6.3.3.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，控制每个扣件的拧紧力矩在45~65N.m之间。

6.4.整体构造层的设计：

6.4.1.本工程高大模板支架设置单水平加强层，以加强支架刚度和约束变形的能力； 6.4.2.单水平加强层每≤6m设置一道，沿水平结构层设置水平剪刀撑，且须与立杆连接。

6.4.3.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。 6.5.顶部支撑点的设计：

立杆顶部支撑设置横杆承受模板及以上荷载，支撑横杆与立杆的连接采用顶托进行承重。

6.6.高支模地基要求；

为了保证支撑架的安全性，架体底部的车库顶板底部的支撑架体及模板均不得拆除，待高大模板支设完成、砼浇筑完成后待强度上升到70%后再拆除底层的模板支架，同时还要对基层结构进行验算。

6.7.支架搭设

6.7.1.支架施工工艺流程：

弹线→摆放垫木及钢垫板→安放纵横向立杆→放扫地杆→纵向立杆与扫地杆扣紧→横向立杆与扫地杆扣紧→安第一步横杆与各立杆扣紧→逐步向上安横杆→加设剪刀撑

6.7.2.排架上端加设纵横向水平支撑，其位置应紧靠上部梁底以下300mm处的支撑连接处。

6.7.3.扣件与钢管的贴合面必须严密整合，应保证扣件抗滑、抗剪和抗扭性能的要求。 6.7.4.水平剪刀撑应在水平面上和纵横向水平杆形成45o~60o夹角的交叉斜杆并与立杆用转角扣件相连接；垂直剪刀撑应在垂直面上和立杆形成夹角45o~60o的交叉斜杆，并与立杆用转角扣件相连接。

6.7.5.每搭设一层纵横向水平杆时，应对立杆进行垂直度校正。排架的水平杆应一层一层进行搭设，不得错层搭设。

6.7.6.立杆在同一水平面内对接接长数量不得大于总数量的1/3，接长点应在层距端部的1/3距离范围内，接长杆应均匀分布在支撑架体平面范围内。严禁相邻两根立杆同步接长，立杆的接长应采取满足支撑高度的最少接点原则。

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6.8.模板的安装

6.8.1.模板安装前的准备工作

模板安装前作好模板的定位基准线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线和施工图用墨线弹出模板的内边线、边线和外侧控制线，以便于模板的安装和校正。

6.8.2.梁模板轴线定位方向：把经纬仪架设在轴线偏1米的控制线上，在柱顶处用外伸尺的方向，在柱模板上用红笔画出轴线位置点，然后根据此轴线点再进行其它测量定位工作。

6.8.3.作好标高测量工作用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测验到安装位置。进行找平工作。

6.8.4.设置模板定位基准；

柱模板定位可根据构件断面尺寸切割一定长度钢筋头，点焊在预留筋上，作为模板定位筋，以保证钢筋保护与模板位置的准确。

6.9.模板施工程序；

弹出梁轴线及水平线→复核→搭设支模架→安装梁底板→按要求起拱→安装一侧梁帮板→支设楼板模板→梁、板模板复核绑和验收→扎梁钢筋→支设另一侧梁侧板→绑扎楼板钢筋→整体模板加固→整体验收→浇砼→养护。

6.10.模板施工要点

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6.10.1.柱、梁模板施工，在钢筋未绑扎之前，必须根据图纸尺寸平面放线、柱、墙、梁的位置，经有关部门检查无误后绑扎钢筋，绑扎保护层垫块，钢筋经检查合格后，安装模板。加固校正垂直度检查模板是否位移，在模板下口设清扫口，有杂物，能及时清扫出，清扫口按下图留设；

6.10.2.梁板部分

6.10.2.1.支设前应事先依据图纸、本方案对梁板模板的拼板图，并据此加工好模板，需调整误差模板（梁中部模和板角部模）应留出1-2cm余量，安装模板时要依据编号支设。

6.10.2.2.根据下层平面控制轴线，用钢卷尺、铅锤、水平尺等确定柱上口中心线，并把每边中心线标注在柱的四个侧面上；从钢筋上标高控制点用卷尺量出主梁底模（先确定背楞标高）竖向位置，并结合柱中心线固定柱端第一块主梁底模；依此类推固定多块柱端主梁底模；然后补齐柱网之间主梁底模(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)，并在底模上放出主梁中心线，依此和主梁底模标高用同样方法支设次梁底模。依据梁底模用钢卷尺量

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出板底标高，并固定第一块顶板模（最好不在每块板角部，应先确定背楞标高）；依此标高向板角部铺模，待每块板大部分中间模铺好后，由专业测量人员用校核一次梁、板底模标高、平面位置。然后结合柱中心线用钢卷尺、铅锤、水平尺等定出角板和梁侧模位置，并两者结合考虑(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)完成顶板和梁的模板支设。梁、板跨度≥4m时，在加工背楞时应起拱（要均匀），高度为全跨长度的1~3/1000。

6.11.模板质量验收标准、允许偏差： 6.11.1.模板安装质量标准

6.11.1.1.保证项目：模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。 6.11.2.基本项目： 6.11.2.1.接缝宽度≤1.5mm

6.11.2.2.模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂；安装在结构中的预埋件、预留洞等按图纸和洽商不得遗漏，且安装必须牢固。阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检验）。

6.11.2.3.现浇结构模板安装的允许偏差（表7-1） 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 轴线位置（柱、墙、梁） 底模上表面标高 截面尺寸（柱、墙、梁） 每层垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 预留钢板 预留管、预留孔 预留螺栓 允许偏差 3 +3、-3 -3 3 2 3 中心线位置 中心线位置 中心线位置 外露长度 预留洞 截面内部尺寸 检验方法 尺量检查 用水准仪或拉线和尺量检查 尺量检查 用2m托线板检查 用直尺和尺量检查 用2m靠尺和楔行塞尺检查 3 3 2 +10、0 10 +10、0 10 中心线位置 7.高支模体系验收；

7.1.高支模体系施工完毕后，由公司技术负责人组织验收，验收合格后方准进入下道

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工序。

7.2.检查验收的内容，应按高支模专项方案的有关规定进行。模板支架的验收主要有以下项目：

7.2.1.架体的步距。

7.2.2.立杆的纵横间距，立杆的接头位置、立杆的垂直度。 7.2.3.立杆的纵横杆的标高、水平度、横杆的交叉位置。 7.2.4.剪刀撑的位置、距离、角度和搭接。 7.2.5.扣件的紧固程度。

7.2.6.满堂模板水平支撑周边应与已浇好的混凝土外墙顶紧程度。 7.2.7.进入室内架体出入口处的加固。 7.2.8.固结点的设置情况

7.3.满堂架所用的钢管、扣件、型钢及其他材料的材质证明和抽检记录。模板支架必须经验收检查合格，并办妥验收手续后，方可进入下道工序施工。

8.砼浇筑技术措施；

8.1.高大模板部位砼浇筑顺序在条件允许的情况下应遵循由中间向两边浇筑的方式，确保模板支架在施工过程中均衡受力。同时结构柱要提前分层浇筑，浇筑顶板时本层的结构柱砼浇筑完成应不少于5天，并且模板支架的各层水平杆与柱固定牢固，从而有效增加架体的稳固性，与柱的固定点做法详见附图固结点构造详图，高大模板区域的楼板砼浇筑顺序及方向详见附图。

8.2.浇筑该部位砼时，泵管支撑的马镫要采取有效减震措施，避免泵管的扰动造成模板架体的倾斜。

8.3.对于高大模板部位的1类、2类、3类梁砼浇筑时要按要求分层浇筑，每500mm高振捣一次，使架体及模板均匀受力。

8.4.砼浇筑过程中，必须设专门人员观察模板及支撑体系，避免模板支撑体系发生整体或局部失稳。观察人员一旦发现异常情况，立刻通知停止一切砼浇筑施工，并及时撤离现场。

8.5.浇筑时应尽量减少安排施工操作人员，人数以满足浇筑速度为准，并对人员进行分工，避免人员过于集中形成集中荷载；

8.6.浇筑宜安排在白天进行，便于及时发现安全隐患，并采取相应应急措施。浇筑时，领导小组现场值班，随时处理突发事件；安排管理人员在一至三层支撑架外观察支架的变

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形、扣件断裂脱落情况；三层浇筑面由项目部管理人员轮流监督；每班配置不少于2人，并配对讲机1部，及时沟通现场情况。

8.7.砼浇筑完成后高支架浇筑面四周及时围挡，24小时内不得上人操作、堆放材料，72小时内不得堆放钢筋、钢管、大模板等重型材料。

8.8.浇筑混凝土柱体时，分段分层浇筑，根据柱体的高度在相应柱侧模位置开洞浇筑，再浇注柱体上部时把临时开的浇筑洞口封堵起来，再进行浇筑。

8.9.未经项目经理、技术负责人和项目安全员共同签字审批，任何人不得随意拆除支架上的构架杆件、整体性杆件、扣件和连墙件等。

8.10.高大模板砼浇筑组织结构图

砼浇筑组织结构图9.模板支撑体系的监控和监测；

9.1.模板安全监控措施

梁板高支模采用扣件式脚手架支撑体系，在搭设和钢筋安装、混凝土浇筑施工过程中，必须随时监测。本方案采取如下监控措施：

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9.1.1.班组日常进行安全检查，项目每周进行安全检查，公司每月进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。

9.1.2.日常检查、巡查重点部位：

9.1.2.1.杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。 9.1.2.2.底座是否松动，立杆是否符合要求。 9.1.2.3.连接扣件是否松动。

9.1.2.4.架体是否不均匀的沉降、垂直度。 9.1.2.5.施工过程中是否有超载的现象。 9.1.2.6.安全防护措施是否符合规范要求。 9.1.2.7.脚手架体和脚手架杆件是否有变形的现象。

9.1.3.脚手架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。

9.1.4.在浇筑梁板混凝土前，由项目部对脚手架全面检查，合格后才开始浇筑混凝土，浇混凝土的过程中，由质检员、安全员对架体进行检查，随时观测架体变形。发现隐患，及时停止施工，采取措施保证安全后再施工。

9.1.5.构件允许偏差 序号 1 项目 立杆钢管弯曲3m

9.2.1.监测项目：实施监控支架沉降和位移问题的发生。

9.2.2.测点布设：在高支模架顶部的四角及中部均匀布设水平位移监测点和支架沉降观测点。

9.2.3.检测目的：观察模板支撑系统在钢筋安装、混凝土浇筑过程中是否出现下沉及歪斜现象。

9.2.4.实施方法：按照图示监测点的位置，在砼浇筑前再梁底、柱角处的竖向和水平钢管上做好标记，并用红油漆标注明确，然后利用经纬仪和水准仪进行抄测和投测数据，

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记录好标记点与仪器的水平和竖向距离数据关系，然后在浇砼时实施跟踪复测，随时了解高大模板架体水平偏移和竖向标高的变化情况，确保高大模板架体的扰动在允许偏差范围之内。监测所使用的仪器如下；

仪器名称 激光经纬仪 水准仪 钢卷尺 对讲机 线锤 型号 J2-2 DS3 50m 5km 5kg 数量 1 1 1 2 1 精 度 2＂ ± 3mm/120m 一级 用 途 竖向偏移监测 水平变化监测 垂直、水平距离测量 通讯联络 垂直度测量 9.2.5.监测频率：在浇筑混凝土过程中实施监测，监测频率不超过30分钟一次。混凝土浇筑后三天之内仍需监测，监测频率为6小时一次。

9.2.6.变形监测报警值：大梁底门架立杆沉降为10mm，梁、柱水平位移为8mm。 9.2.7.控制措施；当钢筋安装或浇砼过程中出现沉降及位移时要立即停止施工，并检查问题出现的原因，随后立即组织人员进行加固和校正，通过整改满足要求后再进行下道工序的施工。

10.排架的拆除；

10.1.高支撑架拆除必须经项目技术负责人、项目安全员签字审批，并经总监理工程师同意。任何人不得随意拆除。

10.2.排架的拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高差不应大于2步架。

10.3.拆架顺序与搭设顺序相反，后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。

10.4.拆除时要有书面交底，履行签字手续，一定要使用好“三宝”和穿防滑鞋，一切听从指挥，拆除前周围要设围护栏和警戒标志，划出工作禁区，禁止闲杂人员入内，拆除顺序应先上而下，一步一清，不准上下同时作业。

10.5.拆除时按层由上而下。连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架。分段拆除高差不准大于二步，如大于二步，必须增设连墙件加固。

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10.6.拆下的材料必须随时运到地面，不得堆放在楼层上。

10.7.拆除过程中途不要换人，如需换人应将拆除情况交待清楚。操作时思想要集中，上下要呼应，严禁将拆下的扣件、配件从高处往下抛，以免造成杆件扭曲损坏和伤人。应有专人传递至地面，并按规格分类堆放。

10.8.排架拆除前对操作工人进行交底，拆除时要有专人监护，在拆除区内设置安全警戒线。

10.9.拆除过程中，应注意架体的稳定性，防止倾倒。

10.10.现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，符合下列规定：

10.10.1.侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。 10.10.2.底模：在混凝土强度符合以下规定： 现浇混凝土结构拆模强度 结构类型 结构跨度 ≤2 板 ≥2、≤8 ＞8 梁、壳 ≤8 ＞8 ≤2 ＞8 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） 50 75 100 75 100 100 100 悬臂构件

11.质量保证措施；

11.1. 材料要求

11.1.1.钢管、扣件应有产品质量合格证，质量检验报告等质量证明材料；

11.1.2.钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

11.1.3.扣件使用前必须进行检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

11.1.4.钢管、扣件使用前应进行防锈处理。

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11.2.搭设质量要求

11.2.1.严格落实班组自检、互检、交接检及项目部专业检“四检制度”，确保模板安装质量。

11.2.2.混凝土浇筑要安排在白天进行，混凝土浇筑过程中应派专人4～6名看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位应及时调整，加固支撑。

11.2.3.排架搭设要横平竖直、连接牢固、整齐清晰、受荷均匀。

11.2.4.排架应具有足够的强度、稳定性，不致发生不允许的下沉和变形。 11.2.5.排架搭设安装完毕后，必须经验收合格后方能进行下道施工工序。

11.2.6.梁、板模安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝宽度，模板高度，脱模剂涂刷等的准确性，严格控制预拼模板精度。

11.2.7.每层主轴线和分轴线放线后，规定负责测量记录员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时墙、柱、剪力墙体的成品尺寸，目的是通过分析墙体和柱子的垂直度误差，并根据数据分析原因，将问题及时反馈到生产责任人，及时进行调整和纠正。

11.2.8.模板安装前必须检查所有预埋，预留是否正确，水电，暖通等工种和安装是否及时，并通过业主和监理公司检查合格后方可封模。

11.2.9.楼面模板安装后必须与钢筋工种配合，保证钢筋人员正常工作。 11.2.10.严格按照技术科要求的技术交底进行操作，杜绝违章操作。

11.2.11.模板安装完毕后必须先自检后互检并经质检员和监理公司确认后方可进入下道工序施工。

11.2.12.预埋件允许差表（mm）： 项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预埋孔中心线位置 预埋螺栓 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 预留洞 中心线位置 尺寸 允许偏差 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 - 17 -

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11.2.13.当梁板跨度≥4m时，模板应起拱，本工程主梁起拱高度为梁跨的1-3/1000。 11.2.14.对锈蚀、压扁、裂缝等材料杜绝进场。

12.支模、拆模安全注意事项；

12.1.模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直，底端平整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。

12.2.支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。

12.3.支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢。操作时要搭设工作台。 12.4.支设独立梁模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和在梁底模上行走。 12.5.拆除模板应根据拆模报告砼强度，达到设计要求强度值或规范要求强度值。经监理检查同意后，才可进行拆模。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。完工前，不得留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。

12.6.拆除边跨构件模板时，应在模板坠落下方做好阻挡防护措施，防止模板坠落误伤他人。

12.7.模板拆除工作应设专人指挥。作业区内不得有其他工种人员作业，并设专人负责监护。拆下的模板、零配件严禁抛掷。

12.8.拆除模板时人要站在安全的地方。拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几个人同时拆模应注意相互间的安全距离；禁止抛掷模板。

12.9.对活动部件必须一次拆除，拆完后方可停歇，如中途停止，必须将活动部分固定牢靠，以免发生事故。

12.10.拆除完的模板严禁堆放在外脚手架上。 12.11.进入施工现场必须遵守安全生产规章制度。

12.12.进入施工区内，必须戴好安全帽，不准酒后上班，不准穿拖鞋、高跟鞋，严禁穿皮鞋和带钉易滑鞋。

12.13.不准任意拆除架设设施及安全装置。

12.14.电梯井及其他预留孔洞每层拆模后，及时用钢管、竹脚手板封堵。 12.15.不准从高处向下抛掷任何物品、材料。

12.16.不准随便拉接电线，须要用电时应找值班电工接线。

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12.17.没有特殊工种操作证不得开动工地的任何施工机械。

12.18.各层支架本身必须成为整体空间稳定结构，支架的层间垫板应平整，各层支架的立柱应垂直，上下层立柱应在同一条垂直线上。

12.19.在使用锯面部分时，必须把刨面部分用木板盖牢，在使用刨面部分时，必须把锯片拆下，绝不能同时使用锯面部分和刨面部分。

12.20.锯片上方必须安装保险挡板和滴水装置，在锯片后面，离齿10～15mm处，必须安装弧形楔刀，锯刀安装在轴上应保持对正轴心。

12.21.启动后，须待转速正常后方可进行锯料。锯料时不得将木料左右晃动或高抬，遇木节要缓慢送料，锯料长度应不小于500mm，接近端头时应用棍棒送料。

12.22.如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。

12.23.操作人员不应站在与锯片同一直线上操作，手臂不得跨越锯片工作。 12.24.刨料时，手应按在料的上面，手指必须离开刨口50mm以上，严禁用手在后端推送工件跨刀轴（刨口）进行切削。

12.25.被刨木料的厚度小于30mm，长度小于400mm，应用压板或压棍推进，厚度在15mm，长度在250mm以下的木料，不得在平刨上加工。

12.26.被刨木料如有破裂或硬节等缺陷时，必须处理后再施刨，刨旧料前，必须将料上的钉子、杂物清除干净，遇木槎、节疤要减慢推料速度，严禁用手按在节疤上推料。

12.27.刀片和刀片螺丝的重量、厚度必须一致，刀架夹板必须平整贴紧，合金刀片的高度不得超过刀头，刀片紧固螺丝应嵌入刀片槽内，槽端离刀背不小于10mm，紧固刀片螺丝时不得过松或过紧。

12.28.机械动转时，不得将手伸进安全挡板里侧去移动挡板或拆除安全档板进行刨削。 12.29.遇到六级以上的大风时，应暂停室外高处作业，有雨水、污染物进入施工现场，应清除污染物、积水，采取防滑措施。

12.30.用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。 12.31.凡违背上述纪律和安全规定的，要追究责任，并按规定给予处罚。 12.32.要做到文明施工、安全生产，保质保量的做好本职工作。

12.33.登高作业时,各种配件应放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋中,不得吊落。

12.34.装拆模板时,上下要有人接应,随拆随运转,并应把活动的部件固定牢靠,严禁堆放在脚手板上和抛掷。

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12.35.因层高超过3.6m，装拆模板时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员要系上安全带。

12.36.对于预拼模板，当垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点。吊点要合理布置。

12.37.支模前必须搭好相关脚手架，脚手架必须稳固。在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除，拆模板时，可把模板临时靠在脚手架上。用塔吊拆模时要有起重指挥工配合；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全区域用钢管、安全网封闲，并挂“禁止通行”安全标志，操作人员必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有拌、勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。

12.38.浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。

12.39.经常检查模板吊勾、斜支撑及扣件是否松动，发现问题及时组织处理。 12.40.木工机械必须严格使用专用开关箱，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。

12.41.现场模板加工垃圾及时清理，并存放无毒无害可回收利用垃圾池中。做到工完场清。

12.42.施工现场严禁吸烟； 12.43.严禁存放易燃易爆物品；

12.44.操作间、模板堆放区必须配齐消防器材。

13.安全文明施工；

13.1.施工前必须对施工作业人员进行入场三级教育，经考核合格后，方准进场施工。 13.2.施工人员必须遵守安全文明施工的有关规定，严格按照安全技术操作规程进行操作。

13.3.树立“以人为本”的指导思想，加强领导，扎扎实实地开展创建安全文明卫生工

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内楞计算简图 （1）.内楞强度验算

强度验算计算公式如下:

其中， σ -- 内楞弯曲应力计算值(N/mm2)； M -- 内楞的最大弯距(N·mm)； W -- 内楞的净截面抵抗矩； [f] -- 内楞的强度设计值(N/mm2)。 按以下公式计算内楞跨中弯矩：

其中，作用在内楞的荷载，q = (1.2×33.6×0.9+1.4×2×0.9)×0.208=8.09kN/m； 内楞计算跨度(外楞间距): l = 800mm；

内楞的最大弯距: M=0.1×8.09×800.002= 5.17×105N·mm； 最大支座力:R=1.1×8.085×0.8=7.115 kN；

经计算得到，内楞的最大受弯应力计算值 σ = 5.17×105/1.28×105 = 4.043 N/mm2； 内楞的抗弯强度设计值: [f] = 17N/mm2；

内楞最大受弯应力计算值 σ = 4.043 N/mm2 小于 内楞的抗弯强度设计值 [f]=17N/mm2，满足要求！ （2）.内楞的挠度验算

其中 l--计算跨度(外楞间距)：l = 800mm；

q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值： q =33.60×0.21= 7.00 N/mm；

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E -- 内楞的弹性模量： 9000N/mm2； I -- 内楞的截面惯性矩：I = 5.12×106mm4；

内楞的最大挠度计算值: ν= 0.677×7×8004/(100×9000×5.12×106) = 0.421 mm； 内楞的最大容许挠度值: [ν] = 800/250=3.2mm；

内楞的最大挠度计算值 ν=0.421mm 小于 内楞的最大容许挠度值 [ν]=3.2mm，满足要求！

16.2.1.4.1.外楞计算；

外楞(木或钢)承受内楞传递的集中力，取内楞的最大支座力7.115kN,按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。

本工程中，外龙骨采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 截面类型为轧制槽钢80×43×5.0； 外钢楞截面抵抗矩 W = 50.6cm3； 外钢楞截面惯性矩 I = 202.6cm4；

外楞计算简图

外楞弯矩图(kN·m)

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外楞变形图(mm) （1）.外楞抗弯强度验算

其中 σ -- 外楞受弯应力计算值(N/mm2) M -- 外楞的最大弯距(N·mm)； W -- 外楞的净截面抵抗矩； [f] --外楞的强度设计值(N/mm2)。

根据连续梁程序求得最大的弯矩为M= 3.557 kN·m 外楞最大计算跨度: l = 450mm；

经计算得到，外楞的受弯应力计算值: σ = 3.56×106/5.06×104 = 70.304 N/mm2； 外楞的抗弯强度设计值: [f] = 205N/mm2；

外楞的受弯应力计算值 σ =70.304N/mm2 小于 外楞的抗弯强度设计值 [f]=205N/mm2，满足要求！ （2）.外楞的挠度验算

根据连续梁计算得到外楞的最大挠度为0.755 mm 外楞的最大容许挠度值: [ν] = 450/400=1.125mm；

外楞的最大挠度计算值 ν=0.755mm 小于 外楞的最大容许挠度值 [ν]=1.125mm，满足要求！

16.2.1.5.穿梁螺栓的计算；

验算公式如下:

其中 N -- 穿梁螺栓所受的拉力； A -- 穿梁螺栓有效面积 (mm2)；

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f -- 穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170 N/mm2； 查表得：

穿梁螺栓的直径: 16 mm； 穿梁螺栓有效直径: 13.55 mm； 穿梁螺栓有效面积: A= 144 mm2；

穿梁螺栓所受的最大拉力: N =(1.2×33.6+1.4×2)×0.8×0.6 =20.698 kN。 穿梁螺栓最大容许拉力值: [N] = 170×144/1000 = 24.48 kN；

穿梁螺栓所受的最大拉力 N=20.698kN 小于 穿梁螺栓最大容许拉力值 [N]=24.48kN，满足要求！ 16.2.1.6.梁底模板计算；

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。

强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。

本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 800×15×15/6 = 3.00×104mm3； I = 800×15×15×15/12 = 2.25×105mm4；

16.2.1.6.1.抗弯强度验算；

按以下公式进行面板抗弯强度验算：

其中， σ -- 梁底模板的弯曲应力计算值(N/mm2)； M -- 计算的最大弯矩 (kN·m)；

l--计算跨度(梁底支撑间距): l =120.00mm；

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q -- 作用在梁底模板的均布荷载设计值(kN/m)； 新浇混凝土及钢筋荷载设计值：

q1: 1.2×（24.00+5.00）×0.80×1.40×0.90=35.08kN/m； 模板结构自重荷载：

q2:1.2×2.02×0.80×0.90=1.75kN/m； 振捣混凝土时产生的荷载设计值： q3: 1.4×2.00×0.80×0.90=2.02kN/m；

q = q1 + q2 + q3=35.08+1.75+2.02=38.84kN/m； 跨中弯矩计算公式如下:

Mmax = 0.10×38.84×0.122=0.056kN·m； σ =0.056×106/3.00×104=1.864N/mm2；

梁底模面板计算应力 σ =1.864 N/mm2 小于 梁底模面板的抗压强度设计值 [f]=13N/mm2，满足要求！ 16.2.1.6.2.挠度验算；

根据《建筑施工计算手册》刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。 最大挠度计算公式如下:

其中，q--作用在模板上的压力线荷载:

q =（(24.0+5.00)×1.400+2.02）×0.80= 34.10KN/m； l--计算跨度(梁底支撑间距): l =120.00mm； E--面板的弹性模量: E = 9500.0N/mm2； 面板的最大允许挠度值:[ν] =120.00/250 = 0.480mm；

面板的最大挠度计算值: ν= 0.677×34.096×1204/(100×9500×2.25×105)=0.022mm； 面板的最大挠度计算值: ν=0.022mm 小于 面板的最大允许挠度值:[ν] = 120 / 250 = 0.48mm，满足要求！ 16.2.1.7.梁底支撑的计算；

本工程梁底支撑采用方木。

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