化工企业安全风险分级管控实施指南—双氧水

严格执行塔热点温度指氢化塔操 标要求，尤10 作温度 其再生时严格控制升温速率 1、氢化塔设备损坏，泄漏可燃物，着火爆炸； 2、温度高时氢化反应剧烈，过温度高限报警 度氢化，降解严重，产量减少； 3、温度低时氢效偏低，产量降低。 氢化塔超压，泄漏氢气或工作液等可燃物，着火爆炸 泄漏氨气、氮氢等可燃气，着火爆炸 合成塔超压，泄漏氨气、氮氢等可燃气，着火爆炸 定期巡回检查，有可燃气体报警 2 5 10 严格执行操作规程 11 安全阀 资料齐全、在鉴定期内、有铅封、根部手阀开、无泄漏 安装完好，无泄漏 指示正常、安装完好 2 5 10 定期校验，至少1次/月检查 加强巡检，至少1次/周检查 加强巡检，至少1次/周检查 12 测温点仪表套管 日常检查，加强维护 日常检查，加强维护 1 5 5 13 14 热电偶 2 5 10 15 16 17 18 牢固、齐全、基础完整、无严重裂泄漏氢氮气，爆支承支座 纹，无不均炸着火 匀下沉，紧固螺栓完好 泄漏氨液、氨安装好，无气、氢氮等可燃自调阀、电泄漏，调整气，爆炸、人员动阀 精准灵敏 伤亡 泄漏氨、热水，安装好，无冷冻伤、烫伤;液位计 泄漏，指示失准易造成带精准灵敏 液或蒸汽带水 各手动阀门影响生产或造手动阀门 开关正常，成系统停车 无泄漏 有管理规定,严格执行 1 5 10 至少1次/半年检查 日常检查,有管理规定严格执行;可燃气体报警 日常检查,有管理规定严格执行 日常检查,有管理规定严格执行 2 5 10 加强巡检，至少1次/周检查 完善操作规程 2 5 10 2 5 10 加强巡检 31

19 20 氢氮比、微量、惰性气气体成分 体、出入塔氨含量控制在指标内 安全通道安全通道畅现场应急通；现场应急照明好用 照明 避雷针 安装好 影响系统压力、有管理规定,严生产、 格执行 产量 影响紧急状况安全逃生 电器、设备遭雷击 人身伤害 日常检查，有管理规定并严格执行 日常检查，有管理规定并严格执行 日常检查，有管理规定并严格执行 4 2 8 加强操作调节、联系 1 5 5 加强管理 21 1 4 4 加强管理 22 爬梯、护完好、无破栏、护罩 损 2 3 6 加强维护 10.3.2氢化工序开车安全风险评估分析（JHA）记录表

单位：双氧水工段 作业活动：长停后开车 开车分析人：××× 日期：

危害或潜在事件 机械伤害 漏点扩大，影响正常生产， 现有安全控制措施 按规程试车 日常检查，有规程，严格执行 严重可能程度性L S 1 5 风险度R 5 风险 建议改正/等级 控制措施 可接受 可接受 实行试车安全确认表 开车前试气密，全面排查

序号 工作步骤 主要后果 1 单体试车合格 系统气密置换合格 人员受伤、设备损坏 着火、爆炸 2 1 5 5 3 检查公用介影响开质到本工段 车 影响开检查电气仪车进度，表正常、现系统运场阀门到位 行 连锁误压缩机联锁指示，造试验已结束 成压缩机跳车 投运程投运油系统 序错误（误操日常检查，系统无法有规程，严正常运行 格执行 系统运行不稳定 操作法，严格执行 1 2 4 2 2 5 系统运行不稳定 设备设施损坏；喷油污染环操作法，严格执行； 操作法，严格执行； 2 5 轻微根据开车或可进度先后，2 忽略 及时联系和检查 可接开车前工受 艺、电气、4 仪表联合调试 中等 逐个控制10 回路进行调试确认 3 可接受 确认投运条件合格 6 1 3 32

作） 7 升温速暖管 度不符合要求 启车条件不具暖机、准备工备，延误作 开车进度 工具不 合成气压防爆碰缩启动开车 撞产生火花 流程检查不到接气带负荷 位，生产波动 境等 影响开车进度、损坏触媒 操作法，操作票，严格执行 2 5 中等 按时限要10 求进行暖管 可接受 按照操作4 程序逐条确认 可接受 全部满足条件后按启动按钮 根据投运情况，平缓加负荷 8 操作法，操机泵损坏 作票，严格执行 日常检查，有规程，严格执行 2 2 9 着火、爆炸 1 5 5 10 每次操作影响系统检查，有规稳定运行 程，严格执行； 1 5 5 可接受

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工作危害分析（JHA）记录表

单位： 双氧水工段 岗位（单元）：装置检修 工作任务：更换阀门、法兰检修作业 编号：02 分析人员：***分析日期：*年*月*日 审核人：** 审核日期：*年 *月 *日 审批人:*** 审批时间：*年 *月 *日

危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度 R=L×S 风险 现有控制措施 等级 建议改进/控制风险措施 序号 工作步骤 危害 未进行危险识别，安全员未到现场定制动火、登高、入罐等安全制度 高压及大型阀门检修方案不完善，检修中出现漏项，检修不彻底，开车时发生事故 安全教育不到位，施工人员安全意识不强施工中发生事故 主要后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡 1 4 4 B 执行?厂区设备检修作业安全管可根据各企理标准?，安全生产目标责任书 业实际情况填写 执行?厂区设备检修作业安全管可根据各企理标准?，安全生产目标责任书 业实际情况填写 设备检修作业安全管理标准，安全生产目标责任书，培训教育制度 执行置换处理方案 可根据各企业实际情况填写 可根据各企业实际情况填写 1 准备工作 1 4 4 B 1 4 4 B 未与系统彻底隔绝，阀门内漏，违反公司安全生产制度未打盲板或盲板不符合要求 和有关规定，造成人员伤亡、装置停工 2 停车置换 工艺置换不彻底有死角，有毒有违反公司安全生产制度害气体聚集在设备或管线某处，和有关规定，造成人员检修时发生安全事故 伤亡、装置停工 1 4 4 B 设备检修作业安全管理标准 安全生产目标责任书 执行置换处理方案 1 4 4 B 设备检修作业安全管理标准 安全生产目标责任书 可根据各企业实际情况填写 34

序号 工作步骤 危害 主要后果 危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度 R=L×S 风险 现有控制措施 等级 执行置换处理方案 建议改进/控制风险措施 可根据各企业实际情况填写 3 有害气体分析 违反公司安全生产制度未分析有毒有害气体，易燃、和有关规定，造成人员易爆气体施工中发生安全事故 伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 未定期分析有毒有害气体，易燃、易爆气体施工中发生安全事故 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡 触电违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡 违反公司安全生产制度和有关规定，人身伤害、中毒、爆炸、设备损坏 违反公司安全生产制度和有关规定，人身伤害、中毒、爆炸、设备损坏 2 3 6 B 设备检修作业安全管理标准 安全生产目标责任书 执行置换处理方案 1 4 4 B 设备检修作业安全管理标准 安全生产目标责任书 员工劳动防护用品使用管理规定；设备检修作业安全管理标准；安全生产目标责任书 员工劳动防护用品使用管理规定；设备检修作业安全管理标准；安全生产目标责任书 临时用电管理规定，设备检修作业安全管理标准，安全生产目标责任书 执行安全票证管理制度，设备检修作业安全管理标准，安全生产目标责任书 执行安全票证管理制度 可根据各企业实际情况填写 未戴安全帽，高处作业未系安全带施工中发生安全事故 1 4 4 B 可根据各企业实际情况填写 4 人员防护措施落实 无防护手套和防护鞋施工中发生安全事故 1 4 4 B 可根据各企业实际情况填写 现场照明不符合安全要求施工中发生安全事故 1 4 4 B 可根据各企业实际情况填写 安全措施未落实检维修现场动火、登高、入罐等安全制度 5 危险作业许可证 1 4 4 B 可根据各企业实际情况填写 未到现场确认审批落实检维修现场动火、登高、入罐等安全制度 1 4 4 B 设备检修作业安全管理标准 安全生产目标责任书 可根据各企业实际情况填写 35

过氧化氢企业分级管控实施指南

2017年*月*日发布 2017年*月*日实施

山东XXXX化工股份有限公司

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过氧化氢生产企业风险分级管控实施指南

目 录

1.目的和适用范围 .................................................................... 1 2.规范性引用文件 .................................................................... 3 3.术语与定义 ........................................................................ 4 4.危害因素辨识 ...................................................................... 4

4.1辨识范围 .................................................................... 5 4.2辨识内容 .................................................................... 5 4.3危害因素造成的事故类别及后果 ................................................ 8 5.风险评价方法 ...................................................................... 8

5.1工作危害分析法（JHA） ....................................................... 8 5.2安全检查表分析法（SCL） .................................................... 11 5.3风险评价的评价准则 ......................................................... 14 6．风险控制 ........................................................................ 16

6.1 风险度（危险性） ........................................................... 16 6.2风险度的分析及风险分级判定准则 ............................................. 17 6.4风险控制措施的制定 ......................................................... 19 6.5风险控制措施评审 ........................................................... 20 7.工作程序 ......................................................................... 20 8.风险培训 ......................................................................... 21 9.风险信息更新 ..................................................................... 21 10、过氧化氢生产企业设备设施清单及作业活动清单 ..................................... 22 10.1过氧化氢生产企业设备设施清单 .................................................. 22 10.2过氧化氢生产企业作业活动清单 .................................................. 24 11.附件 ............................................................................ 48

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过氧化氢生产企业风险分级管控实施指南

1.目的和适用范围 1.1目的

根据企业安全标准化工作及职业健康安全管理体系的要求，为顺利开展风险评价工作，明确风险评价的目的、范围，掌握适用的评价方法和评价准则及其他要求，分析存在的或潜在的危险、有害因素，针对可能发生的事件或事故所造成的人身安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与减缓措施，确保事故率、财产损失和环境影响等达到可接受水平,制定本指南。 1.2适用范围

本实施指南适用于过氧化氢生产企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级和管控。 2.规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号） 《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号） 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2017〕36号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2017〕16号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》

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GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》

GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。 3.术语与定义

3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 4.危害因素辨识

危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素；危害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险有害因素。

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在进行危害因素识别时，应充分考虑危害的根源及性质。对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄露的原因等。 4.1辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 4.2辨识内容

根据《生产场所危险和有害因素分类和代码》（GB/T13861-1992）的规定，将生产过程中的危险有害因素分为6大类。 4.2.1物理性危险和有害因素 4.2.1.1设备、设施缺陷

包括强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷及设备、设施其他缺陷 4.2.1.2防护缺陷

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41 氢化工序 42 氢化工序 43 氢化工序 44 氢化工序 45 氢化工序 46 氢化工序 47 氢化工序 48 氢化工序 49 氢化工序 50 氢化工序 51 氢化工序 52 氢化工序 53 氢化工序 54 氧化工序 55 氧化工序 56 氧化工序 57 氧化工序 58 氧化工序 59 氧化工序 60 氧化工序 61 氧化工序 62 氧化工序 63 氧化工序 64 氧化工序 65 氧化工序 66 氧化工序 67 氧化工序 68 氧化工序 69 氧化工序 70 萃取工序及成品罐区 71 萃取工序及成品罐区 72 萃取工序及成品罐区 氢化液过滤器切换 板式氢化液冷却器切换 循环氮压机开机 循环氮压机停机 电动葫芦操作 氢化塔钯触媒扒装，筛分 氢气过滤器滤芯更换 氮气过滤器滤芯更换 氢化液过滤器滤袋更换 蒸汽过滤器滤芯更换 板式氢化液冷却器清洗 氢化放空冷凝器清洗 电动葫芦检修 氧化工序开车 氧化工序开车 空气过滤器切换 氧化塔“U”型管束的切换 氧化尾气冷却器的切换 膨胀制冷机组的开车 膨胀制冷机组的停车 尾气处理机组的开车 尾气处理机组的停车 磷酸溶液的配制 空气过滤器滤芯更换、清洗 氧化塔“U”型管束更换、清洗 氧化尾气冷却器清洗 氧化放空冷凝器清洗 膨胀制冷机组检修 尾气处理机组检修 稀品计量槽的切换 双氧水成品槽的切换 双氧水成品槽的勾兑 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 26

73 萃取工序及成品罐区 74 萃取工序及成品罐区 75 萃取工序及成品罐区 76 萃取工序及成品罐区 77 萃取工序及成品罐区 78 萃取工序及成品罐区 79 萃取工序及成品罐区 80 萃取工序及成品罐区 81 萃取工序及成品罐区 双氧水成品槽车灌装 双氧水成品小桶灌装 纯水配制槽的切换 纯水泵（槽）加酸 净化塔异鞍环扒卸 净化塔异鞍环装填 双氧水成品槽腐蚀情况检测检查 纯水过滤器更换滤芯 精芳烃过滤器更换滤芯 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 82 后处理工序及中间罐区 后处理工序开车 83 后处理工序及中间罐区 后处理工序停车 84 后处理工序及中间罐区 蒸碱系统开车 85 后处理工序及中间罐区 蒸碱系统停车 86 后处理工序及中间罐区 白土床切除系统 87 后处理工序及中间罐区 白土床并入系统 88 后处理工序及中间罐区 粗芳烃卸车 89 后处理工序及中间罐区 工作液中间槽倒料 90 后处理工序及中间罐区 循环工作液过滤器切换 91 后处理工序及中间罐区 配制浓碱液 92 后处理工序及中间罐区 送粗芳烃至配制釜 93 后处理工序及中间罐区 送废芳烃至配制釜 94 后处理工序及中间罐区 送中间槽工作液至配制釜 95 后处理工序及中间罐区 送地下槽工作液至配制工作液缓冲罐 96 后处理工序及中间罐区 地下槽清理 97 后处理工序及中间罐区 配碱槽清理 98 后处理工序及中间罐区 工作液中间槽清理 99 后处理工序及中间罐区 循环工作液过滤器更换滤芯 100 后处理工序及中间罐区 白土床扒卸活性氧化铝 101 后处理工序及中间罐区 白土床装填活性氧化铝 102 后处理工序及中间罐区 蒸汽冷凝器清洗 103 后处理工序及中间罐区 再生蒸汽冷凝器清洗 104 后处理工序及中间罐区 碱蒸发器清洗 27

105 配制工序 106 配制工序 107 配制工序 108 配制工序 109 配制工序 110 配制工序 111 配制工序 112 配制工序 113 配制工序 114 电气维护 115 电气维护 116 电气维护 117 电气维护 118 电气维护 119 电气维护 120 电气维护 121 电气维护 122 电气维护 123 电气维护 124 电气维护 125 电气维护 126 电气维护 127 电气维护 128 电气维护 129 电气维护 130 电气维护 131 电气维护 132 电气维护 133 电气维护 134 电气维护 135 电气维护 136 电气维护 配制釜抽地下槽工作液 配制釜抽白土床工作液 配制釜抽双氧水 配制釜抽双氧水 真空泵开停 真空泵切换 配制釜搅拌器检修 压料过滤器滤芯更换 配制地下槽清理 倒闸操作 6KV设备送电 发电机并网操作 6KV设备停电 配电室日常巡检 变压器日常巡检 电动机日常巡检 遥测绝缘 二次盘柜及回路清扫 电容器清扫、检修 电抗器清扫 变压器清扫、检修 电动机检修 更换刀闸、开关 现场机柜电气元器件更换 照明维护 接临时电源线 测接地极电阻 测电动机直流电阻 测变压器直流电阻 微机综保试验 电动机耐压试验 变压器耐压试验 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 28

137 电气维护 138 电气维护 139 电气维护 140 仪表维护 141 仪表维护 142 仪表维护 143 仪表维护 144 仪表维护 145 仪表维护 146 仪表维护 147 仪表维护 148 仪表维护 149 仪表维护 150 仪表维护 151 仪表维护 152 仪表维护 153 仪表维护 154 仪表维护 155 仪表维护 156 仪表维护 157 仪表维护 158 仪表维护 159 仪表维护 160 仪表维护 161 仪表维护 162 仪表维护 163 仪表维护 164 仪表维护 165 仪表维护 166 仪表维护 167 仪表维护 168 仪表维护 电缆耐压试验 低压综保试验 DCS系统检修 PLC系统检修 不间断电源检修 压力变送器检修 差压变送器检修 差压流量计检修 电磁流量计检修 转子流量计检修 涡街流量计检修 质量流量计检修 静压式液位计检修 雷达液位计检修 核辐射液位计检修 热电阻检修 热电偶检修 单座调节阀检修 双座调节阀检修 套筒调节阀检修 偏心旋转阀检修 角型调节阀检修 球阀检修 蝶阀检修 红外分析仪检修 氧分析仪检修 气相色谱仪检修 PH计检修 电导率仪检修 可燃、有毒气体报警仪检修 包装机检修 巡检 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 29

10.3应用示例

10.3.1氢化塔安全检查分析(SCL)记录表

区域/工艺过程：氢化塔装置/设备/设施：主要设备分析人员：××× 日期：05.25

序检查项目 号 1 标准 产生偏差 的主要后果 塔体撕裂、漏料、腐蚀，火灾时倾斜 减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸 现有安全控制措施 静设备点检、巡回检查制度，大修时检查 无损探伤，检查厚度 无损探伤，静设备点检、巡回检查 L 风险S 度 (R) 3 6 建议改正/控制措施 定期检测，防火层防腐 定期检测 无下沉、倾裙座基础 斜、防火涂料层完好 塔体壁厚 塔体符合标准要求 无脱落、无裂缝 2 2 2 3 6 3 焊缝 2 3 6 定期检测 4 5 6 7 选型正确、鉴定期内、压力表 精度、量程合适、指示正确无泄漏 法兰、垫片、螺栓材质正接口法兰 确，安装好，无泄漏 塔体、管线完好，符合要求 保温 数量及接地阻值在规定接地 范围内 无泄漏，指示准确 塔节超压，泄漏氢气或工作液，日常巡回检查，氢气或工作液可燃气体报警 着火 泄漏氢气、工作液等可燃物，着火 烫伤 着火、爆炸 日常巡回检查，可燃气体报警 日常巡回检查,及时找补维护 定期检测、维护 2 5 10 定期检测，校验 2 5 10 定期检查 2 2 5 5 10 10 定期检查 至少1次/半年检查 定期鉴定，至少1次/周检查 严格执行操作规程 8 变送器 泄露、着火、爆炸 定期鉴定，加强维护、检查 2 5 10 9 氢化塔超压，泄小于系统高漏氢气、工作液操作压力 限操作压力 等可燃物，着火爆炸 有压力高限、高高限报警 2 5 10 30

3 不符合公司或行业安全方针、制度及规定 截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病 ＞0.5 厂下属车间一套装置停工或设备 一个厂或厂行业内及市区范围内有影响 公司周边区域 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 ＞10 内2个以上装置停工 几个厂或整5 违反法律、法规和标准 人员死亡 ＞20 个公司停工停产 省内重要重要影响 5.3.1.3公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示： 风险度 ＜4 4-8 等级 应该采取的控制措施 实施期限 轻微或可忽略的风险A 不需要采取措施，但需要保存记录 可接受风险B 可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要有条件、有经费定期检查 可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通 时治理 年度大修时修理 9-12 中等风险C 15-16 重大风险D 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程在规定期限内整序，定期检查检测及评价 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价 改 及时尽快整改 20-25 巨大风险E 6．风险控制

6.1 风险度（危险性）

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

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6.2风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

（1） 有关安全生产法律、法规； （2） 设计规范、技术标准；

（3） 本单位的安全管理标准、技术标准； （4） 本单位的安全生产方针和目标等。

本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。 6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）

本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:

D=L×E×C

L—事故事件发生的可能性； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—事故事件产生后果的严重性。

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D—风险度（危险性）；

本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。

6.2.2风险矩阵法

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即： R=L×S

事故发生的可能性L判断准则 事件后果严重性S判别准则

安全风险等级判定准则及控制措施R

本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。 6.3风险分级控制要求

风险分级管控原则如下：

A级\\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。

B级\\4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\\3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。

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在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

以下情形应直接确定为D级\\2级风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 6.4风险控制措施的制定 6.4.1风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

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6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 6.5风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 7.工作程序

7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。

7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\\2级）及以上风险必须报公司批准。

7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

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（受控记录号） 序号 填表人： 8.风险培训

风险点（作业活动或设备设施） 表5风险分级管控清单

№： 风险 等级 管控层级 责任单位 责任人 分析来源 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。 9.风险信息更新

各单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表6 风险管控登记台帐

（受控记录号） 填表单位： 单位序识别审定或活号 时间 时间 动 数目 №： 合备A（5级） B（4级） C（3级） D（2级） E（1级） 计 注 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。） 当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后；

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（5）组织机构发生大的调整。

10、过氧化氢生产企业设备设施清单及作业活动清单 10.1过氧化氢生产企业设备设施清单

过氧化氢根据各自工艺的不同，参照下表10-1填写设备设施清单：

10-1 设备设施清单

部门: 单元/装置： 序号 1 2 设备名称 类别 所在部位 备注 填表说明：

（1）设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。

（2）参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。

（3）厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。 10.1.1过氧化氢生产企业主要风险控制点设备清单 10.1.1.1配制工序

带搅拌器配制釜，纯水计量槽，芳烃高位槽，芳烃冷凝器，缓冲罐，精芳烃储槽，压料过滤器，压料泵，精芳烃泵，2吨电动葫芦 10.1.1.2氢化工序

氢化塔，氢化液气液分离器，氢化液过滤器，氢化白土床，氢化液储槽，工作液预热器，氢化液冷却器，氢化放空冷凝器，氢化尾气冷却器，氢化放空水封，氢化泄压水封，

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氢气缓冲罐，尾气凝液接受槽，再生蒸汽凝液计量槽，再生蒸汽冷凝器，氢气过滤器，氮气过滤器，蒸汽过滤器，氢化液泵，循环氢化液泵，循环氮压机，5吨电动葫芦 10.1.1.3氧化工序

氧化塔，氧化液气液分离器，氧化液储槽，氧化泄压液封，芳烃中间受槽，氧化尾气冷却器，氧化放空冷凝器，膨胀制冷机组，氧化尾气处理机组，磷酸配制槽，磷酸高位槽，空气缓冲罐，空气过滤器，氧化液泵，磷酸计量泵 10.1.1.4 萃取工序及成品罐区

萃取塔 ，净化塔，稀品分离器，稀品计量槽，纯水高位计量槽，纯水配制槽，纯水过滤器，萃余分离器，高位集料槽，双氧水成品储槽，稀品高位槽、浓品高位槽，纯水高位槽，精芳烃过滤器，稀品计量泵，成品包装泵，成品罐 10.1.1.5后处理工序及中间罐区

干燥塔，工作液集料槽，碱沉降器，碱分离器，工作液热交换器，白土床，循环工作液储槽，循环工作液过滤器，工作液分离器，碱蒸发器，蒸汽冷凝器，真空保护管，地下槽，浓碱槽，稀碱槽，废芳烃储槽，碱液配制槽，浓碱高位槽，粗芳烃储槽，工作液中间槽，工作液泵，废芳烃泵 ，稀碱泵，浓碱泵，蒸碱真空泵，污水泵 10.1.1.6电气

继电保护装置、无功补偿装置、直流屏、UPS不间断电源、电力电缆、6KV油浸式变压器、6KV干式变压器、低压配电柜、电流互感器、电压互感器、低压综保、高压异步电动机、高压同步电动机、低压异步电动机、现场照明箱、励磁柜、接地极、变频器、软启动、PLC柜、安全帽、绝缘鞋（靴）、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线、直流高压发生器、三表检验仪。 10.1.1.7仪表

DCS系统、PLC系统、不间断电源、压力变送器、差压变送器、差压流量计、电磁流量计、转子流量计、涡街流量计、质量流量计、静压式液位计、热电阻温度变送器、热电偶

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温度变送器、单座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、偏心调节阀、角型调节阀、球阀、蝶阀、红外分析仪、热导分析仪、氧分析仪、极谱仪、PH计、电导率仪、现场在线分析室、可燃或有毒气体报警仪、包装机。 10.2过氧化氢生产企业作业活动清单

过氧化氢生产企业参照表10-2完成作业活动清单

10-2 作业活动清单

序号 1 2 作业活动地点(岗位) 作 业 活 动 名称 备注 填表说明： 企业的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间或工序的管理岗位进行划分。 日常的操作：如配料、抽料压料、切换、排污、现场阀门调整及重要参数的调整、巡检和作业现场清理； 异常情况处理：停电、水、汽的处理，设备故障时的处理或不停产情况下且并设备等； 开停车：停车及交出检修前的确认，开车； 管理活动：以工段长、值班长或工艺员等岗位为主，列出相关的管理活动。 活动频率：频繁进行，特定时间进行，定期进行。 10.2.1过氧化氢生产企业主要风险控制作业活动清单

序作业区域 号1 通用区域 2 3 4 5 6 7 8 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 作业活动 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 24

作业类别 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 9 通用区域 设备、管线外部防腐 设备、管线外部保温 拆装维修人孔作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 拆除作业 报废、废止作业 动土作业 吊装作业 设备检修作业 空气压缩机大修作业 空气压缩机中修作业 空气压缩机小修作业 机泵润滑作业 机泵更换密封垫作业 离心泵检修作业 设备、管道漏点处理 现场采样作业 离心泵开停车 离心泵切换 监护作业 巡检、卫生处理作业 消防器材使用 防护器材使用 氢化工序开车 氢化工序停车 氢化塔切换塔节 氢化塔钯触媒再生 氢化白土床切出系统 氢化白土床并入系统 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 10 通用区域 11 通用区域 12 通用区域 13 通用区域 14 通用区域 15 通用区域 16 通用区域 17 通用区域 18 通用区域 19 通用区域 20 通用区域 21 通用区域 22 通用区域 23 通用区域 24 通用区域 25 通用区域 26 通用区域 27 通用区域 28 通用区域 29 通用区域 30 通用区域 31 通用区域 32 通用区域 33 通用区域 34 通用区域 35 氢化工序 36 氢化工序 37 氢化工序 38 氢化工序 39 氢化工序 40 氢化工序 25

序号 工作步骤 危害 主要后果 危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度 R=L×S 风险 现有控制措施 等级 执行安全票证管理制度 建议改进/控制风险措施 可根据各企业实际情况填写 续接上表 监护人员未履行职责，擅自离开岗位造成他人在施工中发生事故 违反公司安全生产制度和有关规定，人身伤害、中毒、爆炸、设备损坏 设备检修作业安全管理标准 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 检修施工人员未经过严格培训，未取得安全作业证，或工作能力不足，施工中发生生产安全事故 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 2 3 6 B 设备检修作业安全管理标准 可根据各企业实际情况填写 安全生产目标责任书 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准 可根据各企业实际情况填写 安全生产目标责任书 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准 可根据各企业实际情况填写 安全生产目标责任书 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准 可根据各企业实际情况填写 阀头密封不好在生产中操作困难，容易发生事故 6 检修环节 阀门与法兰螺栓未把紧，生产中泄漏有毒有害气体，易燃、易爆气体容易发生事故 2 3 6 B 2 3 6 B 填料和垫子的材料与介质不符，被有毒有害气体，易燃、易爆气体腐蚀泄漏，容易发生事故。 2 3 6 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 36

序号 工作步骤 危害 主要后果 危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度R=L×S 风险 现有控制措施 等级 建议改进/控制风险措施 违反公司安全生产制度和阀门与法兰螺栓未把紧，生有关规定，造成人员伤亡、产中泄漏有毒有害气体，易装置停工、财产损失等严重燃、易爆气体容易发生事故 后果 填料和垫子的材料与介质不符，被有毒有害气体，易燃、易爆气体腐蚀泄漏，容易发续接上表 生事故。 选择筏门材质同介质不符，生产中造成腐蚀 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果。 2 3 6 B 可根据各企设备检修作业安全管理标业实际情况准；安全生产目标责任书，填写 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准；安全生产目标责任书 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准安全生产目标责任书，培训教育制度 可根据各企业实际情况填写 可根据各企业实际情况填写 2 3 6 B 2 3 6 B 工机具有缺陷在使用过程中断裂 、脱落发生事故 吊装设备、工机具不完善在施工过程中断裂 、脱落发生事故 7 2 3 6 B 设备检修作业安全管理标可根据各企准；安全生产目标责任书；业实际情况培训教育制度 填写 起重作业安全管理制度，安全生产目标责任书，培训教育制度 起重作业安全管理制度 可根据各企业实际情况填写 可根据各企业实际情况填写 1 4 4 B 起重环节 起重作业人员不具备专业资违反公司安全生产制度和质，未经过严格培训，未取有关规定，造成人员伤亡，得安全作业证，或工作能力财产损失等严重后果。 不足，施工中发生安全事故 2 3 6 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 37

工作 序号 步骤 未严格遵守起重作业“十不吊” 施工中发生生产安全事故 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果。 坠落伤害违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡，财产损失等严重后果， 危害 主要后果 危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度 R=L×S 风险 建议改进/控制风险措施 等级 起重作业安全管理制度 可根据各企业实际情况填写 序号 续接上表 2 3 6 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 动火作业管理制度 未与系统彻底隔绝，阀门内漏，未打盲板或盲板不符合要求 2 3 6 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 可根据各企业实际情况填写 8 动火作业环节 焊口未按要求打磨坡口，生产中后发生生产安全事故。 2 3 6 B 可根据各企设备检修作业安全管理标业实际情况准，安全生产目标责任书，填写 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准安全生产目标责任书，培训教育制度，动火作业管理制度 登高作业安全管理规定。安全生产目标责任书，培训教育制度 登高作业安全管理规定 可根据各企业实际情况填写 动火作业工具不符合安全规定，电、气焊工具施工中发生生产安全事故 2 3 6 B 安全带使用不规范，施工中发生生产安全事故 9 登高作业环节 2 3 6 B 可根据各企业实际情况填写 工作人员身体不适，如：高血压、心脏病等。 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 可根据各企业实际情况填写 38

序号 10 工作步骤 现场监护 危害 主要后果 危害发生可能性/L 危害后果严重性/S 风险度 R=L×S 风险 现有控制措施 等级 八项作业安全管理规定 建议改进/控制风险措施 可根据各企业实际情况填写 监护人员未履行职责，擅自离开岗位造成他人在施工中发生事故 违反公司安全生产制度和有关规定，人身伤害、中毒、爆炸、设备损坏 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 现场无消防器材，施工中如发生火灾不能及时救助灭火 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果， 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果， 八项作业安全管理规定 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 设备检修作业安全管理标准 1 4 4 B 动火安全管理标准 安全生产目标责任书 可根据各企业实际情况填写 1、未清除残余的火种和地面的油污以及杂物，严重影响操作人员的作业活动安全，开车过程中发生生产安全事故。 可根据各企业实际情况填写 11 检查验收 培训教育制度 2、焊接质量不过关生产中后发生生产安全事故。 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工、财产损失等严重后果， 设备检修作业安全管理标准 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 3、检维修作业后未办理检维修交付生产手续 违反公司安全生产制度和有关规定，造成人员伤亡、装置停工 设备检修作业安全管理标准 1 4 4 B 安全生产目标责任书 培训教育制度 可根据各企业实际情况填写 可根据各企业实际情况填写 39

安全检查表分析（SCL）记录表

单位： 双氧水厂 岗位（单元）：**项目组 工作任务：项目规划、厂址选择 编号：02 分析人员： **分析日期：*年*月*日 审核人：** 审核日期：*年*月 *日 审批人;** 审批时间：*年 *月 *日

产生偏差的主要后果 地域安全隐患，影响正常发展 影响生产 安全隐患 安全隐患 现有的安全 控制措施 严格执行工业用地审批 做好项目调研 对水文地质进行勘察 严格按照工业防护安全距离要求执行，开展安全评价 可能危害风险性L 性S 度R 1 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 风险 等级 B B B B 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 序号 检查项目 检查标准 1 2 项目规划 3 4 符合工业布局和城镇规划 具有满足生产、生活及发展规划所需的水源和电源 满足建设工程需要的工程地质条件和水文地质条件 与城镇、村庄、工厂居住区保持足够的距离 危险化学品生产装置或者储存数量构成重大危险源的危险化学品储存设施（运输工具加油站、加气站除外），与下列场所、设施、区域的距离应当符合国家有关规定： （一）居住区以及商业中心、公园等人员密集场所； （二）学校、医院、影剧院、5 厂址选择 安全隐患 严格按照工业防护安全距离要求执行，开展安全评价 1 4 4 B 40

体育场（馆）等公共设施； （三）饮用水源、水厂以及水源保护区； （四）车站、码头（依法经许可从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及通信干线、通信枢纽、铁路线路、道路交通干线、水路交通干线、地铁风亭以及地铁站出入口； （五）基本农田保护区、基本草原、畜禽遗传资源保护区、畜禽规模化养殖场（养殖小区）、渔业水域以及种子、种畜禽、水产苗种生产基地； （六）河流、湖泊、风景名胜区、自然保护区； （七）军事禁区、军事管理区； （八）法律、行政法规规定的其他场所、设施、区域。 6 与相邻工程或设施的防火间距不应小于《石油化工企业设计防火规范》要求 厂址满足工业今日所必需的场地面积和适宜的地形坡度，并应根据企业远期发展规划安全隐患 严格按照工业防护安全距离要求执行，开展安全评价 按照区域发展规划，合理确立 1 4 4 B 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 7 安全隐患 1 4 4 B 41

的需要，适当留有发展的余地。 厂房、作业场所符合国家和省、市、县的规划和布局，并在专门用于危险化学品生产、储存的区域内。 根据企业实际情况填写 8 安全隐患 进入化工园区 1 4 4 B

安全检查表分析（SCL）记录表

单位： 双氧水厂 岗位（单元）：**项目组 工作任务：项目设计 编号：02 分析人员： **分析日期：*年*月*日 审核人：** 审核日期：*年*月 *日 审批人;** 审批时间：*年 *月 *日 序号 检查项目 检查标准 产生偏差的主要现有的安全 后果 控制措施 可能危害风险风险 性L 性S 度R 等级 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 1 2 根据厂内各生产系统及安全要设计缺陷导致安严格按照HG20571-95 求进行合理分区的布置，分区1 全隐患，进而引内部和相互之间保持一定通道2.2.1执行 发事故 厂区总平面和间距。 图 根拒工厂的生产流程及各组成设计缺陷导致安严格按照GB50160-2008 部分的生产特点和火灾危险1 全隐患，进而引性，结合地形、风向等条件，4.2.1执行 发事故 按功能区集中布置。 4 4 B 4 4 B 42

3 可能散发可燃气体的工艺装置、罐区、装卸区或全厂性污设计缺陷导致安严格按照GB50160-2008 水处理厂等设施宜布置在人员1 全隐患，进而引集中场所或明火或散发火花地4.2.2执行 发事故 点的全面最小频率风向的上风向 根据危险品的性质、危害程度及储存量，设置专用仓库、罐设计缺陷导致安严格按照HG20571-95 危险品储存区储存场所，并根据生产需要全隐患，进而引设计 3.5.1.2执行 和储存物品火灾危特性，确定发事故 储存方式、仓库结构和选址。 检查项目 检查标准 生产、储存危化品的车间、仓库不得与员工宿舍再同一座建筑物内，且与员工宿舍保持符合规定的距离。 厂房耐火等级、层数和占地面积符合GB50016-2006表3.3.1规定要求 厂房之间及其乙丙丁戊类仓库、民用建筑之间的防火间距不应小于GB50016-2006表3.4.1要求 厂区围墙与场内建筑的间距不应小于5米，围墙两侧建筑物产生偏差的主要后果 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引现有的安全 控制措施 严格按照《安全生产法》第34条执行 4 4 B 根据企业实际情况填写 4 1 4 4 B 根据企业实际情况填写 序号 可能性L 危害风险性S 度R 风险 等级 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况5 车间、宿舍设置 1 4 4 B 5 厂房耐火设计 严格按照GB50016-2006表3.3.1执行 1 4 4 B 6 防火间距 7 严格按照GB50016-2006表3.4.1执行 严格按照GB50016-2006表3.4.12执行 1 4 4 B 1 4 4 B 43

之间应满足防火间距的要求 乙丙丁戊类仓库之间及其与民用建筑之间的防火间距应不小于GB50016-2006表3.5.2的要求 有爆炸危险的甲乙类厂房的总控制室应独立设置 甲乙丙类液体储罐，乙丙类液体桶装堆场与建筑物的防火间距不应小于GB50016-2006 4.2.1要求 发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 产生偏差的主要后果 填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 8 严格按照GB50016-2006表3.5.2执行 1 4 4 B 9 严格按照GB50016-2006表3.6.8执行 严格按照GB50016-2006表4.2.1执行 现有的安全 控制措施 1 4 4 B 10 1 4 4 B 风险 等级 B 序号 11 检查项目 检查标准 可能性L 危害风险性S 度R 4 4 甲乙丙类液体储罐及其泵房、设计缺陷导致安严格按照GB50016-20061 装卸鹤管的防火间距不应小于全隐患，进而引表4.2.7执行 GB50016-20064.2.7要求 发事故 续接上表 甲乙丙类液体储罐与道路的防设计缺陷导致安火间距不应小于GB50016-2006 全隐患，进而引严格按照GB50016-20061 表4.2.9执行 发事故 4.2.9要求 设计缺陷导致安严格按照GB50160-2008 工厂主要出入口不应少于两1 全隐患，进而引个，并宜位于不同方位 4.3.1执行 发事故 设计缺陷导致安严格按照GB50160-2008 采用架空电力线路进出厂区的1 全隐患，进而引总变电压器应布置在厂区边缘 4.2.9执行 发事故 12 4 4 B 13 出口设置 4 4 B 电力系统设14 置 4 4 B 44

总变电所的布置应符合： 1、应靠近厂区边缘，进出线方便的独立地段。 2、不宜布置的已泄露、腐蚀性气体、可燃气体和粉尘的设施全面最小频率风向的上风向和有水雾场所冬季盛行风向的下风侧。 3、室外总变电所的最外构架边缘与已泄露、散发腐蚀性气体和粉尘设施边缘之间的间距不宜大于50米。 4、不宜布置在强烈振动源附近。 5、宜靠近负荷中心。 根据企业实际情况填写 设计缺陷导致安严格按照GB50489-2009 1 全隐患，进而引5.3.1执行 发事故 4 4 B 序号 检查项目 检查标准 布置在装置内的控制室、机柜室、变配电所、化验室、办公室等布置应符合5.2.18要求 行政办公及生活服务设施的布置应满足： 产生偏差的主要后果 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 现有的安全 控制措施 严格按照GB50160-2008 可能性L 危害风险性S 度R 风险 等级 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 根据企业实际情况填写 15 1 4.2.18执行 4 4 B 服务设施布置 16 1、应布置在厂区主要人流出入口处。 2、宜位于厂区全年最小频率风向的下风向，且环境洁净的地段。 3、建筑群体的组合及空间景观设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 严格按照GB50489-2009 1 5.6.2执行 4 4 B 45

宜与周围的环境相协调。 4、已设置相应的绿化设施。 1、应靠近用户。2、宜布置在通风良好的开阔地段，不应靠近热炉等热源体，应避免粉尘和可溶于水的化学物质影响3、不宜布置在室外变电所、露天生产装置。4、沉淀池、集水池、循环水泵房宜布置在能使回水自然或能减少扬程的地段5、机械通风冷却塔的长度不宜与夏季盛行的风向垂直6、机械通风冷却塔应远离对噪声敏感的设施。 17 循环水布置 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 根据企业实际情况填写 严格按照GB50489-2009 1 5.3.3执行 4 4 B 序号 检查项目 检查标准 1、宜集中布置在厂区一侧，并有较方便的交通运输条件。 产生偏差的主要后果 现有的安全 控制措施 可能性L 危害风险性S 度R 风险 等级 建议改进/控制措施 根据企业实际情况填写 2、不宜位于散发毒性和腐蚀性18 配电室布置 气体、粉尘的设施全年最小频率风向的上风向。 3、避免机修车间的噪声、震动及粉尘对周围设施的影响。 1、消防水给水管网的进水管不应少于两条 消防水源及19 泵房 2、消防水池应设液位检测、高低液位报警及自动补水设施 3、消防水泵房宜与生产水泵房设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 严格按照GB50489-2009 1 5.3.12执行 4 4 B 设计缺陷导致安全隐患，进而引发事故 严格按照GB50160-2008石油化工企业设计防火规范8.3执行 1 4 4 B 根据企业实际情况填写 46

合建，其耐火等级不应低于二级 4、消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵；备用泵的能力不得小于最大一台泵的能力

47

11.附件

附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则 分值 10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 事故、事件或偏差发生的可能性 3 1 0.5 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 0.2 0.1 实际不可能。

表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 100 法律法规及其他要求 严重违反法律法规和标准。 违反法律法规和标准。 潜在违反法规和标准。 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤。 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。 3人以下死亡，或10人以下重伤。 财产损失 （万元） 5000万以上直接经济损失。 1000万以上5000万以下直接经济损失。 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响。 行业内、省内影响。 40 15 100万以上1000万部分装地区影响。 以下直接经济损失。 置停工 48

7 不符合上级或行丧失劳动力、截肢、骨10万以上100万以业的安全方针、折、听力丧失、慢性病。 下直接经济损失。 制度、规定等。 不符合公司的安全操作程序、规定。 完全符合。 轻微受伤、间歇不舒服。 1万以上10万以下直接经济损失。 1万以下直接经济损失。 部分设公司及周边备停工 范围。 引人关注，不利于基本的安全卫生要求。 形象没有受损。 2 1套设备停工 没有 停工 1 无伤亡。

表4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险度 ≧320 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 立刻 立即或近期整改 E 不可容许，在采取措施降低危害前,不能继巨大风险 续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运D 高度危险，160～320 行控制程序，定期检查、测量及重大风险 评估。 70～160 C 中度,中等 B 轻度，可接受 A 轻度或可忽略的风险

可考虑建立目标、建立操作规程，2年内治理 加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 有条件、有经费时治理 20～70 <20 49

附件2：风险矩阵法（LS）判断准则

表1事故发生的可能性L判断准则 等级 5 4 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 3 2 1

表2事件后果严重性S判别准则 等级 5 4 法律、法规及 人员 其他要求 违反法律、法规和死亡 标准 潜在违反法规和丧失劳动标准 能力 截肢、骨不符合上级公司折、听力或行业的安全方丧失、慢针、制度、规定等 性病 轻微受不符合企业的安伤、间歇全操作程序、规定 不舒服 完全符合 无伤亡 财产损失 /万元 >50 >25 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 3 >10 1 套装置停工或地区影响 设备 受影响不大，几公司及周边乎不停工 范围 没有停工 形象没有受损 2 1

<10 无损失 50

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