过程失效模式及后果分析程序 - 图文(2)

工作流程图 评价探测度（D） 工作内容说明和过程输入 6.5.16.3 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。 6.5.17 探测度（D）： 指与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。探测度的评价指标分为1——10级（见附件三）。 6.5.18 风险顺序（RPN）： 风险顺序数（RPN）是严重度（S）和频度（O）及探测度（D）三项数字之乘积。即 （S）×（O）×（D）=RPN 6.5.18.1 在特定的FMEA范围内，此值（1—1000）可用于对所担心的过程中的问题进行排序。在一般情况下，不管RPN的结果如何，当严重度（S）高时就应予以特别注意。 A） 当RPN≥100（或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。并努力减小该数值。 B） 当严重度数（S）≥8（或依顾客规定要求）时，应采取纠正措施。 6.5.19 建议措施： 6.5.19.1 当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先针对高严重度和高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度。 6.5.19.2 当严重度是9或10时，公司必须对其予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其RPN值是多大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。 6.5.19.3 在对严重度值为9或者10的项目给予特别关注后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度。其次频度，再次探测度。应考虑但不限于以下措施： A） 为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防缺陷产生。 B） 只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。 C） 要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高，以收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做暂时的手段，我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下，为了有助于（对失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计更 过程输出 D 计算风险顺序（RPN） 提出建议措施 PFMEA表 E F 工作流程图 E F 工作内容说明和过程输入 改。为了增加这种可能性，可能需要改变现行的控制系统。但重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。如采用统计过程控制（SPC）和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验等均是这种常见的案例。 6.5.19.4 对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，则在本栏内注明“无”。 6.5.20 建议措施的责任： 填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期。 6.5.21 采取的措施： 在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。 6.5.22 措施的结果：在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录纠正后的严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录纠正后的RPN的结果。如果未采取任何措施，将“纠正后的RPN”栏和对应的取值栏空白即可。所有更改了的定级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，应重复6.5.19——6.5.21的步骤。 6.6 跟踪措施：项目小组应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。并可采用以下方式来保证所担心的事项得到明确并所建议的措施得到实施： 6.6.1 保证过程/产品要求得到实现； 6.6.2 评审工程图样，过程/产品规范以及过程流程； 6.6.3 确认这些已反映在装配/生产文件之中。 6.7 FMEA是一个动态和不断完善及发展的文件，它应时刻体现最新的设计水平和相应的最新措施的实施情况，包括开始生产后所发生的设计更改和措施。 6.8 新产品在试生产、正式投产后或旧产品在批量生产后或接受到顾客投诉（抱怨）/退货，出现新的失效模式时，应及时进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）并更改PFMEA相关资料。 6.9 PFMEA资料由项目小组负责存档和保管，具体按《文件和资料控制程序》和《记录控制管理程序》执行。 过程输出 落实责任 采取措施 PFMEA表 结果合格评审 NO YES 资料归档

严重度评价准则

判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重定级非常高。 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重定级非常高。 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配的后果） 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 严重度级别 后果 无警告的危害 有警告的危害 很高 10 9 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/8 项目需在返修部门返修1小时以上。 或产品需进行分检，一部分（小于100%）车辆/项目可能运行但性能水平下降。顾客7 高 需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修非常不满意。 的时间在0.5—1小时之间。 或一部分（小于100%）产品可能需要报车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不6 中等 废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门能运行。顾客不满意。 返修小于0.5小时。 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性或100%的产品可能需要返工或者车辆/项5 低 能水平有所下降。 目在线下返修，不需送往返修部门处理。 配合和外观/异响等项目不舒服。多数或产品可能需要分检，无需报废，当部分4 很低 （75%以上）顾客能发觉缺陷。 产品（小于100%）需返工。 配合和外观/异响等项目不舒服。50%的顾或部分（小于100%）产品可能需要返工，3 轻微 客能发觉缺陷。 无需报废，在生产线上其它工位返工。 很轻配合和外观/异响等项目不舒服。有辩识力或部分（小于100%）产品可能需要返工，2 微 的顾客（25%以下）能发觉缺陷。 无报废，在生产线上原工位返工。 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或1 无 无可辨别的影响。 无影响。 注：多方论证小组对严重度的评价准则和分级规则应达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由工程部经理或管理者代表裁定。

频度评价准则 Cpk 可能的失效率 频度 10 100个 每1000件 <0.55 很高：持续性失效 9 50个 每1000件 ≥0.55 8 20个 每1000件 ≥0.78 高：经常性失效 7 10个 每1000件 ≥0.86 6 5个 每1000件 ≥0.94 5 中等：偶然性失效 2个 每1000件 ≥1.00 4 1个 每1000件 ≥1.10 3 0.5个 每1000件 ≥1.20 低：相对很少发生的失效 2 0.1个 每1000件 ≥1.30 1 极低：失效不大可能发生 ≤0.01个 每1000件 ≥1.67 注：1、多方论证小组对频度的评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则管理者代表裁定。2、如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。同时也可利用以上表中的文字说明及类似过程已有的历史数据来进行主观评价。

失效发生的可能性 探测度评价准则 探测性 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 准 则 绝对肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出来 控制有很少的机会能探测出来 检查类别 A B C × × × × 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 探测度 10 9 8 7 6 5 中上 高 很高 很高 备注

注：1、多方论证小组对相互一致的评价准则和定级方法达成一致意见，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致，否则由管理者代表裁定。

2、在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制方法。

只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC（统计 控制可能能探测出来 × × 过程控制）来实现控制 控制基于零件离开工位后的计 控制可能能探测出来 × 量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量 在后续工位上的误差探测，或控制有较多机会可探在作业准备时进行测量和首件 × × 测出来 检查（仅适用于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用控制有较多机会可探多层验收在后续工序上进行误 × × 测出来 差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。 在工位上的误差探测（自动测控制几乎肯定能探测 × × 量并自动停机）。不能通过有差出来 异的零件。 由于有关项目已通过过程/产品 肯定能探测出来 × 设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 检验类别： A、防错 B、量具 C、人工检验 4 3 2 1

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