润磨机设备技术协议书

一、概述

润磨机设备技术协议书

3、布置方式：传动装置在进料口的左侧。

4、润磨设备的基本性能参数：

（1）润磨机规格及型号：φ3500×6200mm

（2）润磨机产量：60-80t/h

（3）入口物料组成：铁精矿+粘接剂

（4）入口铁精矿粒度：-200目＞50-60%

（5）堆比重：约2.2t/m3

（6）入料水分7-8%

（7）出料粒度：-200目提高10%以上

（8）运转时间：24h/d连续运转

（9）主电机：功率：1000KW 电压：10000V

（10）筒体工作转速：15.6r/min

（11）筒体慢动转速：0.07r/min

（12）单机作业率：≥91%

5、通用技术标准

润磨机设备制造的通用技术标准执行《重型机械标准》。设备制造的备料、焊接、铸造、切削加工、装配及防锈涂装等各工

序过程中分别执行下述标准。

（1）零件材质应符合有关标准的规定并经过检验合格。

（2）产品检验应符合JB/T5000.1-1998《产品检验通用技术条件》

（3）切屑加工应符合JB/T5000.9-1998《切屑加工件通用技术条件》

（4）焊接件应符合JB/T5000.3-1998《焊接件通用技术条件》

（5）火焰切割件应符合JB/T5000.2-1998《火焰切割件通用技术条件》

（6）铸钢件应符合JB/T5000.6-1998《铸钢件通用技术条件》

（7）铸钢件补焊应符合JB/T5000.7-1998《铸钢件补焊通用技术条件》

（8）锻件应符合JB/T5000.8-1998《锻件通用技术条件》

（9）装配应符合JB/T5000.10-1998《装配通用技术条件》

（10）配管应符合JB/T5000.11-1998《配管通用技术条件》

（11）涂装应符合JB/T5000.12-1998《涂装通用技术条件》

（12）铸钢件无损探伤应符合JB/T5000.14-1998《铸钢件无损探伤通用技术条件》

（13）锻钢件无损探伤应符合JB/T5000.15-1998《锻钢件无损探伤通用技术条件》

（14）钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分析应符合GB11345-89标准规定。

（15）液压系统应符合JB/T6996-93液压系统通用技术条件

（16）防锈包装应符合GB4879-85的有关规定。

（17）包装储运图示标志应符合GB191-90的有关规定。

（18）包装应符合JB/T5000.13-1998《包装通用技术条件》

（19）润磨机制造质量应符合JB/T1406-93《球磨机和棒磨机》，JB/T53542-99《球磨机和棒磨机产品质量》

二、设备主要部件简介及制造要求

1、设备主要部件

（1）磨机筒体

磨机筒体采用两端法兰加筒体的结构型式，其内壁用螺栓固定有橡胶内衬。筒体两端各联结一中空轴，置于主轴承上。筒体磨料时产生的蒸汽由出料端设有的强排装置排出。

（2）主轴承

主轴承为采用专利技术的滚动轴承，该轴承为调心辊子轴承，该轴承承载能力大，摩擦阻力系数小。

（3）主传动装置

用于驱动润磨机筒体转动，其传动形式为：电动机-减速机-小齿轮-大齿轮-筒体。大齿轮与筒体的螺栓联接。

小齿轮为一体锻件。小齿轮和大齿轮的润滑为喷射润滑，并有可拆卸的齿轮罩。

（4）慢传动系统

润磨机设有慢速传动控制系统，主要用于检修润磨机或更换衬板时以低速驱动润磨机筒体。

慢速传动电机为手动按钮操作，单方向运转，慢速传动控制系统与润磨机主电机有联锁控制条件，不允许同时工作，慢速传动控制方式有主机工作和主机检修两种，由电控箱上转换开关选择。

（5）皮带给料装置

本润磨机进料采用皮带给料机强制给料，皮带给料机采用可移动悬臂式结构，具有跑偏安全保护装置、事故报警反馈信号至PLC控制装置，并有互锁功能和给料均匀、调节给料速度及给料量的功能，要求使用寿命在一年以上，皮带耐磨性能好，不粘料。

（6）喷射润滑装置

大小齿轮的润滑为一套开式齿轮喷射润滑装置。

（7）电气控制系统与仪控系统

本磨机电控部分专门为φ3.5×6.2m润磨机而设计，该电控系统实现了高低压润滑、喷射润滑、慢速传动、皮带输料部分的集中控制； 电控柜中采用了PLC可编程控系统使其对机械设备操作方便，控制灵活； 电控柜门上的声光电控元件仪表显示了机械各部分的工作状态，，并能做出声光预警及故障自动停机，柜门上的操作按钮可以控制各部分机械设备的启动和停止； 远、近程及手、自动由柜门上的选择开关自由选择。

仪控；对润滑系统的油压、油温、水温、水压和轴承温度等监测与控制，由PLC编程，实现自动和手动控制。

所有室内盘、箱、柜均采用国际GB3181-82 Y02珍珠色。所有室外（包括厂房内机旁）盘、箱、柜均采用国标GB3181-82 B05海灰色。

2、制造要求

（1）总则

A、原村料、机电配套件的采购，按质量手册要求的程序进行。并出具合格证、炉批号、化学成份报告，证明齐全。

B、对重要零部件，有试棒化学成分报告、抗拉强度、屈服强度试验报告、无损探伤报告、硬度报告、加工检查记录。

C、对要求较高的尺寸、形位等 公差用相应的机床加工以保

证加工精度。

D、在制造厂进行总体组装及空负荷试车、试压，空负荷试车连续运转时间不低于四小时。

（2）磨机筒体

A、筒体焊接采用焊条（丝）抗拉强度不低于42kgf/mm2，焊缝不过钉孔。

B、纵向焊缝相互错开60°，双面坡口焊接。

C、两端法兰的止口内定位端面的不平行度不大于0.35mm。

D、筒体椭圆度及弯曲度不得大于4mm。

E、除法兰铰孔外，其余各钉孔对其公称位置在任何方向偏移均不得大于1mm。

F、筒体所有焊缝进行超声波控伤检查。

G、筒体全部实行自动焊接，焊缝100%超声波探伤检查，检验等级B级、评定等级II级。

H、焊后作消除应力处理。

I、润磨机联接中空轴的两端止口在车床一次装卡完成加工，同轴度小于0.2mm。

J、中空轴粗加工后进行超声波探伤。

K、筒体工作长度：6200mm。

L、筒体内径：φ3500mm。

M、筒体材质不低于Q235A，法兰材质不低于ZG270-500，盲板，蓖板材质ZGMn13Cr2

（3）传动部分

A、大、小齿轮啮合侧隙△：1.4≤△≤2.18mm。

B、大小齿轮啮合接触斑点沿齿长方向：≥50%，齿高方向：≥40%，且趋于齿侧面的中部。

C、齿圈的径向跳动每米节径不超过0.25mm，齿圈的端面圆跳动每米节径不超过0.35mm。

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