济钢低温低硅铁水脱磷的工艺实践(2)

3.3使用活性石灰

如果入炉石灰质量较差，有效CaO低，杂志多，若加入量少则炉渣碱度达不到要求；反之，低温低硅铁水条件下，则石灰更加难以熔化，碱度和流动性均不到脱磷的要求。而活性石灰有效CaO含量高，SiO2含量低，硫、磷含量少，生烧和过烧率低，气孔率高，块度合适，加入炉内能快速熔化，成渣速度快，因此能大大改善冶炼低温低硅铁水的冶金效果。

另外，前期尽量不要使用比如石灰石、生白云石等造渣料替代部分石灰和轻烧白云石。石灰石和生白云石加入炉内会进行分解反应，吸收大量的热量，降低熔池温度，由于多了一步分解反应，因而成渣速度较石灰和轻烧白云石要慢。

3.4加入提温剂及化渣剂，例如硅铁及锰铁

铁水温度和硅低时，由于热量不足，可以加入适量硅铁来增加铁水热量，铁水锰低时，可以往铁水中补加锰铁以增加渣中MnO，渣中MnO对石灰溶解速度的影响仅次于FeO。通过大量实践发现，当铁水中Mn含量在0.50%～0.60%时，初期渣形成快，中期返干现象减轻，脱磷效果较好。

3.5留渣操作

转炉留渣操作是将上一炉的终渣全部或一部分留给下炉使用。由于炉渣碱度高、温度高，并且有一定的(FeO)和(MnO)含量，且是现成的熔体,渣层比较活跃，炉渣流动性好，且本身还具有大量的物理热，因而在前期温度较低的情况下，对下一炉初期渣的形成十分有利，可以有效的去除磷、硫。但留渣操作在兑铁过程中易产生喷溅，危及人身及设备安全，而且打火困难，易引起LT泄爆。可以通过以下措施解决：

（1）对于是否具备留渣的条件要做好确认，留渣量不宜过大，以防打火困难和喷溅。济钢210t转炉大量实践发现留渣量控制在3～7t效果较好。另外，连续留渣次数宜过多，一般不要超过3炉。

（2）对于（FeO）含量较高的炉渣，应延长溅渣时间，必要时往留渣炉内加入500～1000kg的石灰以稀释渣中（FeO），稠化炉渣。同时，兑铁时动作要采取缓慢细流原则。兑铁完毕，要前后晃炉。

（3）开吹枪位设在2000mm且开大氧流量，待打着火后再把枪位缓到2400mm，一分钟半以后加入头批料。若没有打着火，应使氧枪在1700～2100mm之间来回穿枪，1分钟后打不着火应立即提枪前后晃炉，待氧含量降到一定程度后再次下枪吹炼，由于此时渣中积累了大量（FeO）,打着火后要及时降枪，防止大喷。

表2分别为20炉条件基本相同，留渣与不留渣炉次终点平均脱磷情况对比。

从表2可以看出，留渣操作即使在终点温度偏高的条件下，脱磷效果也是比单渣操作效果显著较多。

3.6低温操作

脱磷反应是放热反应，高温会产生回磷，对脱磷不利。冶炼低温低硅铁水时，在无法保证炉渣的渣量及良好的流动性的情况下，根据脱磷条件，可以采取低温操作。大量实践数据证明，低温对脱磷的效果相当明显。实践证明副枪TSC温度控制在1560～1575℃，碳控制在0.30～0.45%，TSO温度控制在1620～1550℃，碳控制在0.05～0.08%时效果较佳。表3是几组副枪数据。

由此可见，利用低温操作对转炉脱磷是十分有利的，在满足出钢条件及后续工序要求的条件下，出钢温度越低越好。

4实践效果

210炼钢车间经过采取以上一系列优化措施后，取得了不错的效果。氧枪、烟道及炉口粘枪现象大大降低，减轻了工人的劳动强度；脱磷效果明显改善，终点平均磷由工艺优化前的0.0213%提高到优化后的0.0154％。合格率由75.4%提高到93.3%。

5结语

低温低硅铁水的冶炼，要想有效的脱除铁水中的磷元素，操作上必须做到：在吹炼前期要尽快形成一定碱度、一定流动性与FeO的前期渣，吹炼中期要控制好枪位与温度，避免炉渣返干，做到吹炼中、后期有效地脱磷。

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参考文献

［１］杨吉春,罗国萍,董方.钢铁冶金600问[M].北京:化学工业出版社,2007.

［２］黄希祜.钢铁冶金原理[M]．北京:冶金工业出版社,1990.

［３］张芳.转炉炼钢[M].北京:化学工业出版社,2008.

［责任编辑：汤静］

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